Perché migliorare la classe?

Prima di pianificare un intervento, vale la pena capire dove risiede il vantaggio economico concreto di un salto di classe sismica: le ricadute positive non si limitano alla sicurezza strutturale, ma toccano fisco, finanza e gestione del rischio aziendale.

1. Detrazione fiscale – aliquota unica del 36 % (30 % dal 2026) su un massimo di 96 000 €; il certificato di classe non è obbligatorio per dimostrare la riduzione del rischio, ma rimane un documento utile al fine di completare l’analisi di un edificio;
2. Premio assicurativo – le compagnie modulano il premio catastrofale in base alla classe, con possibili riduzioni del premio in base ai passaggi di classe;
3. Valore patrimoniale e rating bancario – un edificio in classe C o superiore migliora l’accesso al credito e rafforza il profilo ESG, elementi sempre più richiesti dagli investitori;
4. Gestione del rischio operativo – salire di classe riduce la probabilità di fermo produzione e abbassa gli accantonamenti straordinari necessari a coprire eventuali danni.

Verificare la classe di rischio sismico di un capannone o di uno stabilimento non è un dettaglio facoltativo: è il punto di partenza per stabilire tempi, budget e priorità degli interventi di miglioramento. 

Questa valutazione traduce parametri tecnici complessi in un indice chiaro e immediato, con la restituzione di un indicatore di massima che insieme ad una analisi modale può fornire visione dei passi necessari volti alla riduzione delle carenze strutturali rilevate. 

Contattaci per ricevere una consulenza, potrai conoscere la classe del tuo edificio e prendere le giuste misure per renderlo sicuro.

Monitoraggio Sismico con DIGITAL TWIN

RILIEVI 3D DEI SITI E MONITORAGGIO

Gli sviluppi recenti nel settore del monitoraggio sismico hanno introdotto soluzioni innovative che integrano tecnologie antisismiche avanzate con sistemi di monitoraggio. Questi sistemi permettono di raccogliere dati in tempo reale sull’integrità strutturale degli edifici, offrendo una panoramica dettagliata delle loro condizioni in caso di terremoto.

Ad esempio, i sensori antisismici sono ora in grado di rilevare vibrazioni, spostamenti e deformazioni, fornendo informazioni cruciali che possono essere utilizzate per valutare l’integrità strutturale di un edificio post-sisma. Questa tecnologia non solo aiuta a identificare i danni potenziali ma può anche attivare sistemi automatici di sicurezza per mitigare gli effetti di un terremoto.

Monitoraggio Strutturale Avanzato

Una delle innovazioni più significative nel monitoraggio strutturale riguarda l’uso di soluzioni IoT (Internet of Things). Questi sistemi utilizzano sensori wireless per monitorare una varietà di parametri fisici, come la deformazione e la temperatura. I dati raccolti vengono poi elaborati attraverso una piattaforma cloud, creando un gemello digitale dell’ambiente monitorato. Questo permette una comprensione più approfondita dello stato dell’edificio o dell’infrastruttura.

Sensori per il Monitoraggio Dinamico

I sensori utilizzati in questi sistemi variano da accelerometri ad alta sensibilità a sismometri triassiali portatili. Sono progettati per registrare segnali sismici ad alta risoluzione, offrendo dati affidabili e precisi. Questi sensori sono essenziali per monitorare strutture come ponti, viadotti, gallerie e persino edifici storici e monumenti.

L'integrazione dell'Intelligenza Artificiale nei sistemi di monitorasggio offre una vasta gamma di funzionalità mirate all'ottimizzazione dei sistemi previsionali. Tra i servizi offerti attraverso l'A.I., possiamo trovare:

• Analisi dei dati per la diagnostica degli impianti / edifici: Uno Specialista utilizza l'A.I. per analizzare enormi quantità di dati provenienti dai sensori degli impianti al fine di rilevare anomalie, prevedere guasti / cedimenti e suggerire interventi di manutenzione preventiva.

• Redazione di relazioni per la manutenzione predittiva: Io Specialista genera report dettagliati basati sui dati raccolti utilizzando l'A.I., fornendo informazioni utili per pianificare interventi di manutenzione predittiva e ridurre i rischi strutturali.

• Supporto tecnico ed amministrativo per accesso alle agevolazioni fiscali: lo Specialista fornisce supporto tecnico e amministrativo per agevolare l'accesso alle agevolazioni fiscali e agli incentivi governativi disponibili per le aziende che investono in tecnologie innovative e sostenibili.

In sintesi, l'Intelligenza Artificiale integrata nel monitoraggio sismico offre un potenziale significativo per migliorare l'efficienza, la produttività e la sostenibilità delle operazioni, consentendo alle aziende di rimanere competitive in un mercato sempre più dinamico e globale.

La procedura di installazione dell'apparecchiatura coinvolge diverse figure chiave, ognuna delle quali svolge un ruolo fondamentale nel garantire il corretto funzionamento del sistema.

Queste figure possono essere selezionate internamente od esternamente all’azienda e previa un adeguata formazione potranno procedere all’applicazione del prodotto sui macchinari selezionati.

Le principali figure necessarie alle operazioni sono:

ELETTRICO:

• L'elettrico svolge un ruolo fondamentale nell'installazione degli elementi elettrici dell'impianto. Questo include la corretta connessione dei sensori di sicurezza PLC (Programmable Logic Controller) con l'apparecchiatura elettrica dell'impianto.

• Il suo lavoro non si limita alla semplice cablatura, ma implica anche la verifica della compatibilità elettrica tra i diversi componenti e la conformità agli standard di sicurezza elettrica applicabili.

• Inoltre, l'elettrico è responsabile della messa a punto dei sistemi di sicurezza elettrica, testando accuratamente il funzionamento dei sensori e degli attuatori per garantire una risposta affidabile in caso di emergenza.

MECCANICO 

• Il meccanico si occupa dell'installazione fisica degli elementi meccanici dell'impianto. Questo comprende il fissaggio delle apparecchiature meccaniche necessarie al corretto funzionamento dell'impianto.

• Questa figura è responsabile della precisione e dell'accuratezza durante l'installazione delle componenti meccaniche, garantendo che tutte le parti siano posizionate e fissate correttamente per evitare malfunzionamenti o danni durante l'operatività.

• Il meccanico si assicura che ogni componente sia integrato nel sistema in modo coerente con il design generale dell'impianto, contribuendo così alla sicurezza e all'efficienza delle operazioni.

INFORMATICO 

• L'informatico ha il compito di completare l'integrazione digitale dell'impianto con la rete aziendale. Ciò include la configurazione di dispositivi di rete come switch, router e firewall per consentire la comunicazione tra i dispositivi industriali e i sistemi informatici aziendali.

• Questa figura è responsabile della configurazione delle impostazioni di sicurezza della rete, garantendo che l'accesso ai dati e ai dispositivi sia limitato e protetto da minacce esterne come hacking o malware.

• Inoltre, l'informatico collabora con il personale specializzato per garantire la corretta configurazione e l'interoperabilità dei sistemi di automazione industriale con i sistemi di gestione aziendale (come ERP) per una gestione integrata e efficiente delle operazioni.

In sintesi, ogni figura chiave coinvolta nella procedura di installazione svolge un ruolo unico e complementare nel garantire il successo dell'integrazione dell'impianto industriale, combinando competenze e conoscenze specialistiche per garantire un risultato ottimale.

Dopo aver messo in funzione il sistema,  all’azienda /proprietà verranno proposti due distinti metodi di gestione dei dati generati dal sistema stesso. Le due opzioni principali sono la gestione interna ed esterna:

GESTIONE INTERNA

 In questa modalità, l'azienda / prorpietà sceglie di gestire internamente i dati, affidando la responsabilità della gestione e dell'interpretazione dei dati a uno specialista formato direttamente da un  Tecnico Specializzato del nostro Team. 

GESTIONE ESTERNA 

Nella gestione esterna dei dati, i nostri  tecnici specializzati si assumono direttamente la responsabilità della gestione e dell'analisi dei dati generati dal sistema. Offrono una serie di servizi specialistici volti a ottimizzare l'utilizzo dei dati e a fornire supporto tecnico-amministrativo all'azienda cliente. 

Di seguito sono elencati i principali servizi offerti:

• ANALISI DATI PER DIAGNOSTICA IMPIANTI:

I tecnici si dedicano all'analisi dettagliata dei dati prodotti dal sistema per valutare lo stato di salute degli impianti installati.

Questa analisi permette di individuare eventuali anomalie, guasti imminenti o inefficienze nei processi di monitoraggio, consentendo interventi tempestivi di manutenzione o correzione.

• REDAZIONE RELAZIONE PER MANUTENZIONE PREDITTIVA:

Gli specialisti redigono relazioni dettagliate basate sull'analisi dei dati raccolti, fornendo indicazioni preziose per l'implementazione di strategie di manutenzione predittiva.

Questo tipo di manutenzione consente di pianificare gli interventi in anticipo.

• AMMINISTRAZIONE ED OTTIMIZZAZIONE DEI PROCESSI E DEI CONSUMI:

Nel contesto dell'amministrazione ed ottimizzazione dei processi e dei consumi, l'utilizzo dei dati raccolti offre un'opportunità unica per proporre soluzioni mirate all'efficientamento delle infrastrutture aziendali. Attraverso l'analisi dettagliata dei dati, è possibile individuare aree di miglioramento e implementare strategie volte a ottimizzare l'efficienza operativa. 

Di seguito sono elencate alcune delle soluzioni che possono essere proposte:

    > Rimodulazione dei Parametri di Set-Point:

      • L'analisi dei dati permette di valutare le prestazioni dei processi industriali e regolare i parametri di set-point in modo ottimale.

     • Modificando i parametri operativi in base alle condizioni reali, è possibile migliorare l'efficienza nell'allerta richiesta.

     > Studio di Fattibilità (Piano di Investimenti):

      • Basandosi sui dati raccolti e sull'analisi delle prestazioni, è possibile elaborare uno studio di fattibilità per identificare le migliori opportunità di investimento.

      • Questo studio può includere la valutazione dei costi e dei benefici associati a diverse soluzioni di ottimizzazione e la definizione di un piano di investimenti a lungo termine per migliorare l'efficienza dei sistemi antisismici.

• SUPPORTO TECNICO-AMMINISTRATIVO PER ACCESSO ALLE AGEVOLAZIONI FISCALI:

Dal punto di vista dell'amministrazione fiscale, offriamo una gamma completa di servizi e opportunità progettati per ottimizzarla dell'azienda e massimizzare i vantaggi fiscali disponibili. Attraverso una rigorosa analisi delle normative fiscali e una profonda comprensione del contesto normativo.

Attraverso un'approfondita analisi dei dati ottenuti, sarà possibile elaborare una valutazione dettagliata dello stato operativo delle apparecchiature installate. Questa valutazione si baserà su un'analisi probabilistica sofisticata, utilizzando medie ponderate per ottenere una rappresentazione accurata delle condizioni dell'impianto. I principali risultati che si otterranno includono:

• Stato di usura delle apparecchiature:

Si condurrà un'analisi approfondita dello
stato di usura delle apparecchiature
industriali, considerando diversi parametri e indicatori.

Sarà valutata l'integrità strutturale delle apparecchiature, con particolare attenzione ai componenti critici come cuscinetti, riduttori e altri elementi soggetti ad usura.

Si esamineranno eventuali segni di deterioramento o corrosione sui componenti metallici, nonché la presenza di danni visibili o anomalie nelle superfici di contatto.

Si terrà conto anche di segnali di degrado nei componenti non metallici, come guarnizioni, cinghie e componenti plastici, che possono influire sulle prestazioni dell'apparecchiatura.

 Anomalie di sistema:

Si identificheranno e analizzeranno eventuali anomalie di sistema che possono influire sul corretto funzionamento delle apparecchiature.

Queste anomalie possono riguardare malfunzionamenti software, errori di calibrazione, o problemi di compatibilità tra componenti.

Si presterà particolare attenzione agli errori di lettura dei sensori, alle perdite di segnale o ai guasti nei sistemi di controllo automatico, che possono compromettere la sicurezza e l'efficienza delle operazioni.

Parametri fuori range:

Si analizzeranno i dati per individuare parametri operativi che si discostano dai range ottimali definiti per le apparecchiature.

Questi parametri possono includere temperature, pressioni, velocità di rotazione o altri indicatori specifici delle condizioni operative.

L'identificazione di parametri fuori range può segnalare la necessità di regolazioni, tarature o interventi di manutenzione correttiva per riportare le prestazioni dell'apparecchiatura nei limiti accettabili.

Consumi eccessivi:

Si analizzeranno i dati relativi ai consumi energetici per individuare situazioni di sovrautilizzo o inefficienza nell'utilizzo delle risorse.

Si valuteranno eventuali picchi anomali nei consumi energetici o variazioni significative rispetto ai livelli di riferimento, che possono indicare problemi di efficienza o perdite di energia nell'impianto.

Usura anomala (cuscinetti, riduttori, ecc.):

Si condurrà un'analisi specifica per rilevare segni di usura anomala su componenti critici come cuscinetti e riduttori.

Si presterà particolare attenzione a rumori anomali, vibrazioni eccessive o surriscaldamenti localizzati, che possono indicare problemi di usura o danneggiamenti sui componenti meccanici.

Questa analisi dettagliata fornirà una visione completa dello stato di salute delle apparecchiature industriali, consentendo di individuare e affrontare tempestivamente eventuali criticità e garantire un funzionamento affidabile e sicuro dell'impianto.

• Impostazione manutenzione predittiva

Per quanto riguarda l'impostazione della manutenzione predittiva, sarà necessario svolgere le seguenti attività:

Programmazione delle manutenzioni e coordinamento con altre macchine:

Si pianificheranno le attività di manutenzione predittiva in base ai dati raccolti durante l'analisi dell'impianto.

Saranno definite le tempistiche e le modalità di esecuzione delle operazioni di manutenzione preventiva, tenendo conto delle esigenze specifiche dell'impianto e delle apparecchiature coinvolte.

Si coordineranno le attività di manutenzione con altre macchine o sistemi presenti nell'impianto, garantendo una gestione integrata e sinergica delle operazioni per massimizzare l'efficacia complessiva delle attività di manutenzione.

Definizione delle priorità manutentive:

Si attribuiranno priorità alle diverse attività di manutenzione in base alla criticità delle apparecchiature e dei componenti interessati.

Saranno identificate le apparecchiature o i componenti che richiedono interventi immediati o urgenti per garantire la continuità operativa e la sicurezza dell'impianto.

Si stabiliranno criteri oggettivi per la classificazione delle priorità manutentive, tenendo conto di fattori quali l'impatto sulle prestazioni dell'impianto, il rischio di guasti o malfunzionamenti e la disponibilità delle risorse necessarie per l'intervento.

Queste attività consentiranno di pianificare e gestire in modo efficace le operazioni di manutenzione predittiva, garantendo una manutenzione preventiva tempestiva e mirata che contribuirà a ridurre i rischi di guasto e a ottimizzare le prestazioni complessive dell'impianto.

• Metodi di ottimizzazione dell’impianto

Per quanto concerne i metodi di ottimizzazione dell'impianto, saranno implementate le seguenti strategie:

Analisi dei Processi e Identificazione di Inefficienze:

Si condurrà un'analisi dettagliata dei processi produttivi e delle operazioni dell'impianto al fine di identificare eventuali inefficienze o aree di miglioramento.

Saranno individuate le attività o i processi che richiedono ottimizzazione per massimizzare l'efficienza complessiva dell'impianto.

 Formazione del Personale e Cultura della Continua Miglioramento:

 Si investirà nella formazione del personale per garantire una corretta comprensione e adozione delle nuove pratiche e tecnologie implementate.

Si promuoverà una cultura della continua miglioramento, incoraggiando il coinvolgimento attivo del personale nell'identificazione di opportunità di ottimizzazione e nell'implementazione di soluzioni innovative.

L'implementazione di questi metodi di ottimizzazione dell'impianto consentirà di massimizzare l'efficienza operativa, ridurre i costi di produzione e migliorare la competitività complessiva dell'azienda.

Il moinitoraggio non è affidabile se non viene gestita la manutenzione dei dispositivi installati. 

Offriamo la manutenzione preventiva:

viene effettuata a seguito dell'individuazione di uno o più parametri che vengono misurati ed elaborati utilizzando appropriati modelli matematici allo scopo di individuare il tempo residuo prima del guasto. 

A tale fine si utilizzano svariate metodologie, come ad esempio le analisi strutturali degli edifici, la misura delle vibrazioni, la termografia, l'analisi delle correnti assorbite, il rilievo di vibrazioni anomale e tante altre. Per prevedere quando sarà necessaria la manutenzione, si basa sulle condizioni effettive delle apparecchiature, piuttosto che sulle statistiche di vita media o prevista. Una variazione delle misure effettuate rispetto allo stato di normale funzionamento indicherà l'aumentare del degrado e, in definitiva, permetterà di prevedere il momento del guasto.

CREDENZIALI ACCESSO:

USER: areamanager@motive.it

PW: Fermai2023!