Piano di Manutenzione – Ingegneria della Manutenzione

Piano di Manutenzione

Macchine ed Impianti

Modello HTML completo impostato secondo logiche di ingegneria della manutenzione: parte dalla progettazione e codifica degli asset, integra pianificazione, storico guasti, FMECA, KPI e chiude con il piano interventi e la governance dei ruoli.
Progettazione Pianificazione Storico guasti FMECA KPI Norme UNI evidenziate
Asset censiti
6
macchine e impianti prioritari
Guasti registrati
0
dal registro storico
Downtime totale
0 h
fermo impianto cumulato
MTBF medio
0 h
tempo medio tra guasti
MTTR medio
0 h
tempo medio di ripristino
Disponibilità
0%
calcolata su MTBF e MTTR

1. Progettazione del sistema manutentivo

Start: anagrafica, criticità, funzioni, confini
Obiettivi di progetto
  • Garantire affidabilità, sicurezza, disponibilità e costo controllato lungo il ciclo di vita.
  • Definire le politiche corrette per asset critici: preventiva, predittiva, su condizione, migliorativa, correttiva controllata.
  • Strutturare il piano con dati storici, FMECA e KPI misurabili.
Regole di ingegneria della manutenzione
  • Codifica univoca asset e sottosistemi.
  • Analisi funzionale e confini tecnico-impiantistici.
  • Classificazione criticità per sicurezza, produzione, qualità, ambiente, costo.
  • Logica RAM: affidabilità, manutenibilità, disponibilità.

Il modello qui sotto parte dall’asset register e dalla classificazione di criticità, così che pianificazione e storico guasti siano coerenti con la funzione tecnica e con il rischio del bene.

Norme UNI da evidenziare

Base metodologica e organizzativa
Terminologia KPI Processo Documentazione Competenze
UNI EN 13306:2018
Terminologia della manutenzione: definizioni tecniche, amministrative e gestionali.
UNI EN 15341:2022
KPI della funzione manutenzione e criteri per selezionare indicatori efficaci, efficienti e sostenibili.
UNI EN 17007:2018 / EN 17007:2017
Processo di manutenzione e indicatori associati: struttura dei processi e misurazione.
UNI 10366:2007
Criteri generali e metodi per la progettazione della manutenzione e scelta delle politiche manutentive.

2. Anagrafica tecnica impianti / asset register

Classificazione iniziale di criticità
Codice Asset Area Funzione Criticità Politica Classe UNI 11063 Note
AS-01 Tornio CNC Produzione Lavorazione meccanica Alta Preventiva + predittiva Mista Asset critico per sicurezza e produzione
AS-02 Centro di lavoro verticale Produzione Fresatura e foratura Alta Preventiva + su condizione Mista Impatto su qualità e capacità
AS-03 Compressore aria Servizi Alimentazione pneumatica Alta Preventiva Ordinaria/straordinaria Utilità di stabilimento
AS-04 Quadro elettrico di linea Distribuzione Alimentazione potenza Alta Ispezioni + correttiva controllata Mista Rilevanza sicurezza
AS-05 Impianto aspirazione nebbie Sicurezza ambiente Captazione emissioni Media Preventiva Ordinaria Impatto HSE
AS-06 Pompa refrigerante Servizi macchina Raffreddamento processo Media Preventiva + correttiva Ordinaria Incide su qualità pezzo

3. Pianificazione

Da criticità a programma
Input della pianificazione
  • Storico guasti e downtime.
  • FMECA dei modi di guasto critici.
  • Manuali OEM e documentazione impianto.
  • Vincoli HSE, qualità, fermate di produzione.
Output del piano
  • Task list per frequenza: giornaliera, settimanale, mensile, trimestrale, annuale.
  • Responsabili, competenze richieste, permessi di lavoro, ricambi.
  • Tempi standard, finestre di fermata e KPI target.

Per gli asset critici, la pianificazione deve essere ancorata alle finestre di fermata e al rischio residuo: prima gli interventi con RPN più alto, poi le attività migliorative e infine le ottimizzazioni economiche.

4. KPI manutentivi

Secondo logica UNI EN 15341
Tecnici MTBF, MTTR, disponibilità, tasso guasto, ripetitività guasti.
Economici costo manutenzione/asset, costo downtime, ricambi critici.
Organizzativi rispetto piano, backlog, tempo risposta, chiusura ordini.
Sicurezza / ambiente interventi con permesso, quasi incidenti, non conformità HSE.

Nel modello HTML i KPI sono aggiornati dallo storico guasti e dal piano. I target devono essere personalizzati per linea, servizio o famiglia di asset.

5. Storico guasti

Fonte primaria per KPI e revisione piano
Data Asset Evento Modo di guasto Causa radice Downtime (h) Tempo operativo tra guasti (h) Costo € Azione eseguita Esito
2026-01-08 Tornio CNC Fermo linea Usura cuscinetto mandrino Lubrificazione insufficiente 6 340 1800 Sostituzione + riallineamento Ripristinato
2026-01-21 Compressore aria Allarme pressione Filtro aspirazione ostruito Mancata pulizia periodica 3 420 420 Pulizia + sostituzione filtro Ripristinato
2026-02-03 Pompa refrigerante Portata insufficiente Girante usurata Abrasione e contaminazione 2.5 510 350 Sostituzione pompa Ripristinato
2026-02-14 Quadro elettrico di linea Scatto protezione Morsetto allentato Vibrazioni + coppia non verificata 1.5 600 250 Serraggio + termografia Ripristinato
2026-03-01 Centro di lavoro verticale Fuori tolleranza Deriva utensile Parametri usura non aggiornati 4 290 950 Ritaratura + cambio utensile Ripristinato
2026-03-19 Impianto aspirazione nebbie Bassa aspirazione Filtri saturi Intervallo sostituzione eccessivo 2 700 280 Cambio filtri Ripristinato

6. FMECA di manutenzione

Selezione priorità tecniche
ID Asset / sottosistema Funzione Modo di guasto Effetto Controlli esistenti S O D RPN Classe Azione raccomandata Responsabile Frequenza
FM1 Mandrino tornio Rotazione pezzo Usura cuscinetto Vibrazioni e fermo Controllo vibrazionale 9 5 5 Lubrificazione + analisi vibrazioni Manutenzione Mensile
FM2 Autocentrante Serraggio pezzo Perdita forza serraggio Espulsione pezzo Controllo visivo 10 4 6 Verifica ganasce e procedura serraggio Capo reparto Settimanale
FM3 Centro di lavoro – asse X Posizionamento Gioco vite ricircolo Scarto qualità Controllo quote 8 4 5 Backlash test e sostituzione usurati Ingegnere manutenzione Trimestrale
FM4 Compressore Generazione aria compressa Filtro aspirazione saturo Caduta prestazioni Pressostato 7 6 3 Pulizia e ricambio filtro Tecnico manutentore Mensile
FM5 Compressore Lubrificazione Temperatura olio alta Fermo e degrado componenti Allarme temperatura 8 4 4 Pulizia scambiatore e analisi olio Manutenzione Bimestrale
FM6 Quadro elettrico Distribuzione potenza Allentamento connessioni Scatti / surriscaldamento Verifica funzionale 9 3 6 Termografia e serraggio coppie Elettricista PES/PAV Semestrale
FM7 Pompa refrigerante Circolazione emulsione Girante usurata Portata insufficiente Controllo livello 6 5 5 Sostituzione girante e filtrazione Tecnico macchina Trimestrale
FM8 Impianto aspirazione Captazione nebbie Filtri saturi Esposizione e scarsa aspirazione Differenziale filtri 8 5 4 Sostituzione filtri e monitoraggio DP HSE + manutenzione Mensile
FM9 Lubrificazione centralizzata Distribuzione olio Ugello ostruito Usura accelerata guide Controllo visivo 8 5 6 Pulizia circuito + controllo portata Manutenzione Mensile
FM10 Sistema sicurezza porta Interblocco riparo Micro interruttore guasto Rischio accesso a organi in moto Test funzionale 10 3 5 Prove periodiche + sostituzione preventiva RSPP + manutenzione Mensile

S = gravità, O = occorrenza, D = rilevabilità. L’RPN è calcolato automaticamente. Le attività del piano manutentivo devono essere riesaminate quando i modi di guasto ripetitivi mostrano peggioramento dei KPI o nuove criticità operative.

7. Piano di manutenzione strutturato

Task, frequenza, competenze, sicurezza, documenti
ID Asset Attività Tipologia Frequenza Tempo std Competenze Ricambi / strumenti Permessi / sicurezza Norma UNI richiamata KPI collegato
PM-01 Tornio CNC Controllo vibrazioni mandrino e stato lubrificazione Predittiva Mensile 1.5 h Manutentore + tecnico diagnostica Vibrometro, olio, checklist Macchina in sicurezza, permesso se necessario UNI 10366 / UNI EN 15341 MTBF, ripetitività guasti
PM-02 Tornio CNC Verifica ganasce, serraggio autocentrante e prova funzionale Preventiva Settimanale 0.8 h Operatore addestrato + preposto Chiave dinamometrica, scheda prova Riparo interbloccato, macchina ferma UNI EN 13460 / UNI EN 13306 Tasso guasto, sicurezza
PM-03 Centro di lavoro verticale Controllo backlash assi e usura utensili Preventiva Trimestrale 2 h Ingegnere manutenzione + manutentore Comparatori, master, utensili LOTO se intervento interno UNI 10366 / EN 17007 Qualità, MTTR
PM-04 Compressore aria Pulizia/sostituzione filtro aspirazione e controllo temperature Preventiva Mensile 1 h Tecnico manutentore Filtri, termometro IR Isolamento energia UNI EN 17007 / UNI 11063 Disponibilità, costi
PM-05 Compressore aria Analisi olio, cinghie, scambiatore Preventiva Bimestrale 1.5 h Manutentore specialista Kit olio, cinghie, detergente Macchina isolata UNI EN 15341 / UNI EN 15628 MTBF, costo manutenzione
PM-06 Quadro elettrico di linea Termografia e serraggio connessioni Su condizione Semestrale 2 h Elettricista PES/PAV Termocamera, dinamometro Permesso di lavoro UNI 10449 / UNI EN 15628 Sicurezza, downtime
PM-07 Pompa refrigerante Controllo portata, pulizia vasca e girante Preventiva Trimestrale 1.2 h Tecnico macchina Ricambi pompa, filtri Gestione fluidi e DPI UNI EN 13306 / UNI 11063 MTTR, qualità
PM-08 Impianto aspirazione nebbie Verifica ΔP filtri e sostituzione programmata Preventiva Mensile 1 h Manutentore + HSE Filtri, manometro differenziale DPI e smaltimento corretto UNI EN 15341 / UNI EN 16646 HSE, disponibilità
PM-09 Sistema sicurezza porta Test interblocco, cablaggio e arresto Preventiva Mensile 0.7 h Manutentore + RSPP Multimetro, checklist sicurezza Prova in sicurezza controllata UNI EN 15628 / UNI EN 13306 Sicurezza, conformità
PM-10 Tutti gli asset critici Riesame trimestrale KPI, storico guasti e piano Migliorativa Trimestrale 2 h Maintenance manager + produzione Dashboard KPI, report FMECA Riunione tecnica formalizzata UNI EN 15341 / UNI EN 16646 Trend KPI, backlog

8. Flusso metodologico consigliato

Dal dato al miglioramento
Fase 1 – Progettazione Censimento asset, codifica, funzioni, criticità, documentazione disponibile, ricambi critici.
Fase 2 – Storico Registrare guasto, downtime, causa radice, costo, azione, esito, ripetitività.
Fase 3 – Analisi Applicare FMECA sui sottosistemi critici e confrontare con i guasti reali.
Fase 4 – KPI Misurare MTBF, MTTR, disponibilità, rispetto piano, backlog, costo.
Fase 5 – Piano Tradurre le priorità in task, frequenze, competenze, permessi, ricambi, standard time.
Fase 6 – Riesame Aggiornare il piano in base ai trend e alle modifiche di impianto.

9. Governance dei ruoli

Competenze e responsabilità
Maintenance Manager strategia, budget, KPI, riesame piano.
Maintenance Engineer FMECA, analisi guasti, ottimizzazione task e frequenze.
Supervisor / Preposto pianificazione operativa, permessi, controllo esecuzione.
Technician Specialist esecuzione, diagnostica, feedback tecnico.

La struttura ruoli/competenze è coerente con le qualificazioni del personale richiamate dalla UNI EN 15628.

10. Quadro norme UNI richiamate nel modello

Da usare come legenda normativa del documento
UNI EN 13306:2018
Uso nel piano: terminologia standard di manutenzione per indicatori, tempi e classificazioni.
UNI EN 15341:2022
Uso nel piano: selezione e lettura dei KPI manutentivi per efficacia, efficienza e sostenibilità.
UNI EN 17007:2018 / EN 17007:2017
Uso nel piano: descrizione del processo manutentivo e dei suoi indicatori associati.
UNI 10366:2007
Uso nel piano: criteri di progettazione della manutenzione e scelta della politica manutentiva.
UNI EN 13460:2009
Uso nel piano: documentazione tecnica necessaria prima e durante l’esercizio per supportare la manutenzione.
UNI EN 16646:2015
Uso nel piano: manutenzione nel physical asset management lungo il ciclo di vita.
UNI EN 15628:2025
Uso nel piano: ruoli, conoscenze, competenze e qualificazione del personale di manutenzione.
UNI 11063:2017
Uso nel piano: classificazione ordinaria/straordinaria delle attività manutentive.
UNI 10449:2008
Uso nel piano: criteri per il permesso di lavoro su attività con rischio tecnico-organizzativo.
UNI 10144:2006 / UNI 10146:2007
Uso nel piano: classificazione servizi di manutenzione e criteri di contratto/appalto manutentivo.
Modello HTML di piano di manutenzione impostato per uso tecnico-operativo e adattabile a singola macchina, linea o stabilimento.