¿Por qué mejorar la clasificación? Antes de planificar una intervención, conviene comprender los beneficios económicos concretos de una mejora de la clasificación sísmica: los impactos positivos no se limitan a la seguridad estructural, sino que también afectan a la fiscalidad, las finanzas y la gestión de riesgos corporativos.

Deducción fiscal: un tipo fijo del 36 % (30 % a partir de 2026) sobre un máximo de 96 000 €; el certificado de clasificación no es obligatorio para demostrar la reducción del riesgo, pero sigue siendo un documento útil para completar la evaluación de un edificio;

Prima de seguro: las compañías ajustan las primas por catástrofe en función de la clase, con posibles reducciones de primas en función de las mejoras de clase;

Valor del activo y clasificación bancaria: un edificio de clase C o superior mejora el acceso al crédito y refuerza el perfil ESG, factores cada vez más buscados por los inversores;

Gestión del riesgo operativo: aumentar la clasificación reduce la probabilidad de paradas de producción y disminuye las provisiones extraordinarias necesarias para cubrir cualquier daño. Comprobar la clase de riesgo sísmico de un almacén o instalación no es opcional: es el punto de partida para establecer el calendario, el presupuesto y las prioridades de las intervenciones de mejora. Esta evaluación traduce parámetros técnicos complejos en un índice claro e inmediato, proporcionando un indicador aproximado que, combinado con un análisis modal, puede brindar información sobre las medidas necesarias para reducir las deficiencias estructurales identificadas. Contáctenos para una consulta; podrá conocer la clase de riesgo sísmico de su edificio y tomar las medidas necesarias para garantizar su seguridad.

Monitoreo Sísmico con GEMELO DIGITAL 3D: ESTUDIOS Y MONITOREO DE SITIOS. Los recientes avances en monitoreo sísmico han introducido soluciones innovadoras que integran tecnologías antisísmicas avanzadas con sistemas de monitoreo. Estos sistemas permiten la recopilación de datos en tiempo real sobre la integridad estructural de los edificios, proporcionando una visión general detallada de su condición en caso de un terremoto. Por ejemplo, los sensores antisísmicos ahora pueden detectar vibraciones, desplazamientos y deformaciones, proporcionando información crucial que puede utilizarse para evaluar la integridad estructural de un edificio después de un terremoto. Esta tecnología no solo ayuda a identificar posibles daños, sino que también puede activar sistemas de seguridad automáticos para mitigar los efectos de un terremoto. Monitoreo Estructural Avanzado. Una de las innovaciones más significativas en el monitoreo estructural implica el uso de soluciones IoT (Internet de las Cosas). Estos sistemas utilizan sensores inalámbricos para monitorear una variedad de parámetros físicos, como la deformación y la temperatura. Los datos recopilados se procesan a través de una plataforma en la nube, creando un gemelo digital del entorno monitoreado. Esto permite una comprensión más profunda del estado del edificio o la infraestructura. Sensores para Monitoreo Dinámico. Los sensores utilizados en estos sistemas abarcan desde acelerómetros de alta sensibilidad hasta sismómetros triaxiales portátiles. Están diseñados para registrar señales sísmicas de alta resolución, proporcionando datos fiables y precisos. Estos sensores son esenciales para el monitoreo de estructuras como puentes, viaductos, túneles e incluso edificios y monumentos históricos.

La integración de la Inteligencia Artificial en los sistemas de monitorización ofrece una amplia gama de capacidades destinadas a optimizar los sistemas predictivos. Entre los servicios ofrecidos a través de la IA, podemos encontrar:

Análisis de datos para diagnósticos de sistemas/edificios: Un Especialista utiliza la IA para analizar cantidades masivas de datos de los sensores del sistema para detectar anomalías, predecir fallos/fallas y sugerir intervenciones de mantenimiento preventivo.

Informes de mantenimiento predictivo: El Especialista genera informes detallados basados en los datos recopilados mediante IA, lo que proporciona información útil para planificar intervenciones de mantenimiento predictivo y reducir los riesgos estructurales.

Soporte técnico y administrativo para acceder a exenciones fiscales: El Especialista proporciona soporte técnico y administrativo para facilitar el acceso a exenciones fiscales e incentivos gubernamentales disponibles para las empresas que invierten en tecnologías innovadoras y sostenibles. En resumen, la Inteligencia Artificial integrada en el monitoreo sísmico ofrece un potencial significativo para mejorar la eficiencia, la productividad y la sostenibilidad de las operaciones, lo que permite a las empresas seguir siendo competitivas en un mercado cada vez más dinámico y global.

El proceso de instalación de equipos involucra a varias personas clave, cada una de las cuales desempeña un papel fundamental para garantizar el correcto funcionamiento del sistema. Este personal puede ser seleccionado interna o externamente y, tras la capacitación adecuada, podrá proceder con la aplicación del producto a la maquinaria seleccionada. El personal principal requerido para las operaciones es: ELÉCTRICO:

El técnico electricista desempeña un papel fundamental en la instalación de los elementos eléctricos del sistema. Esto incluye la correcta conexión de los sensores de seguridad del PLC (Controlador Lógico Programable) al equipo eléctrico del sistema.

Su trabajo no se limita al simple cableado, sino que también implica verificar la compatibilidad eléctrica entre los diversos componentes y el cumplimiento de las normas de seguridad eléctrica aplicables.

Además, el técnico electricista es responsable de ajustar los sistemas de seguridad eléctrica, probando exhaustivamente el funcionamiento de los sensores y actuadores para garantizar una respuesta confiable en caso de emergencia. MECÁNICO

El mecánico es responsable de la instalación física de los elementos mecánicos del sistema. Esto incluye asegurar el equipo mecánico necesario para el correcto funcionamiento del sistema. Este puesto es responsable de la precisión y exactitud durante la instalación de componentes mecánicos, garantizando que todas las piezas estén colocadas y fijadas correctamente para evitar fallos de funcionamiento o daños durante la operación. El mecánico se asegura de que cada componente se integre en el sistema de forma coherente con el diseño general de la planta, contribuyendo así a la seguridad y eficiencia de las operaciones. TÉCNICO DE INFORMACIÓN El especialista en tecnologías de la información es responsable de completar la integración digital de la planta con la red de la empresa. Esto incluye la configuración de dispositivos de red como conmutadores, enrutadores y cortafuegos para permitir la comunicación entre los dispositivos industriales y los sistemas informáticos de la empresa. Este puesto es responsable de configurar los ajustes de seguridad de la red, garantizando que el acceso a los datos y dispositivos esté limitado y protegido contra amenazas externas como la piratería informática o el malware. Además, el especialista en tecnologías de la información colabora con personal especializado para garantizar la correcta configuración e interoperabilidad de los sistemas de automatización industrial con los sistemas de gestión de la empresa (como el ERP) para una gestión integrada y eficiente de las operaciones. En resumen, cada figura clave involucrada en el proceso de instalación desempeña un papel único y complementario para garantizar el éxito de la integración de la planta industrial, combinando habilidades y conocimientos especializados para garantizar un resultado óptimo.

Una vez que el sistema esté en funcionamiento, se le ofrecerán a la empresa/propiedad dos métodos distintos para gestionar los datos generados por el propio sistema. Las dos opciones principales son la gestión interna y la externa: GESTIÓN INTERNA En este modo, la empresa/propiedad elige gestionar los datos internamente, confiando la responsabilidad de la gestión e interpretación de los datos a un especialista formado directamente por un Técnico Especializado de nuestro Equipo. GESTIÓN EXTERNA En la gestión de datos externos, nuestros técnicos especializados se responsabilizan directamente de la gestión y el análisis de los datos generados por el sistema. Ofrecen una serie de servicios especializados destinados a optimizar el uso de los datos y a proporcionar apoyo técnico y administrativo a la empresa cliente. Los principales servicios ofrecidos se enumeran a continuación:

ANÁLISIS DE DATOS PARA EL DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA: Los técnicos se dedican al análisis detallado de los datos producidos por el sistema para evaluar el estado de los sistemas instalados. Este análisis nos permite identificar cualquier anomalía, fallos inminentes o ineficiencias en los procesos de monitorización, lo que permite realizar intervenciones oportunas de mantenimiento o corrección.

REDACCIÓN DE INFORMES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Nuestros especialistas elaboran informes detallados basados en el análisis de los datos recopilados, lo que proporciona información valiosa para implementar estrategias de mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento permite planificar con antelación las intervenciones.

GESTIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS Y CONSUMOS: En el contexto de la gestión y optimización de procesos y consumos, el uso de los datos recopilados ofrece una oportunidad única para proponer soluciones específicas para mejorar la eficiencia de las infraestructuras de la empresa. Mediante un análisis detallado de los datos, es posible identificar áreas de mejora e implementar estrategias destinadas a optimizar la eficiencia operativa. A continuación, se presentan algunas de las soluciones que se pueden proponer: > Remodulación de parámetros de consigna:

El análisis de datos permite evaluar el rendimiento de los procesos industriales y ajustar óptimamente los parámetros de consigna.

Al modificar los parámetros operativos según las condiciones reales, es posible mejorar la eficiencia en la alerta requerida. > Estudio de viabilidad (Plan de inversión):

Con base en los datos recopilados y el análisis del rendimiento, se puede desarrollar un estudio de viabilidad para identificar las mejores oportunidades de inversión. Este estudio puede incluir la evaluación de los costos y beneficios asociados con diferentes soluciones de optimización y la definición de un plan de inversión a largo plazo para mejorar la eficiencia de los sistemas antisísmicos. Soporte técnico y administrativo para acceder a beneficios fiscales: Desde la perspectiva de la administración tributaria, ofrecemos una gama completa de servicios y oportunidades diseñados para optimizar el rendimiento de la empresa y maximizar los beneficios fiscales disponibles. Esto se logra mediante un análisis riguroso de la normativa fiscal y un profundo conocimiento del entorno regulatorio.

Mediante un análisis exhaustivo de los datos obtenidos, será posible desarrollar una evaluación detallada del estado operativo del equipo instalado. Esta evaluación se basará en un sofisticado análisis probabilístico, utilizando promedios ponderados para obtener una representación precisa del estado de la planta. Los principales resultados obtenidos incluyen:

Estado de desgaste del equipo: Se realizará un análisis exhaustivo del estado de desgaste del equipo industrial, considerando diversos parámetros e indicadores. Se evaluará la integridad estructural del equipo, con especial atención a los componentes críticos como rodamientos, reductores y otros elementos sujetos a desgaste. Se examinará cualquier signo de deterioro o corrosión en los componentes metálicos, así como la presencia de daños visibles o anomalías en las superficies de contacto. También se considerarán los signos de degradación en componentes no metálicos, como sellos, correas y componentes plásticos, que puedan afectar el rendimiento del equipo. Anomalías del sistema: Se identificará y analizará cualquier anomalía del sistema que pueda afectar el correcto funcionamiento del equipo. Estas anomalías pueden incluir fallos de software, errores de calibración o problemas de compatibilidad entre componentes. Se prestará especial atención a errores de lectura de sensores, pérdidas de señal o fallos en los sistemas de control automático, que pueden comprometer la seguridad y la eficiencia de las operaciones. Parámetros fuera de rango: Se analizarán los datos para identificar parámetros operativos que se desvíen de los rangos óptimos definidos para el equipo. Estos parámetros pueden incluir temperaturas, presiones, velocidades de rotación u otros indicadores específicos de las condiciones de operación. La identificación de parámetros fuera de rango puede indicar la necesidad de ajustes, calibraciones o mantenimiento correctivo para restablecer el rendimiento del equipo a límites aceptables. Consumo excesivo: Se analizarán los datos de consumo energético para identificar situaciones de sobreuso o uso ineficiente de los recursos. Se evaluará cualquier pico anormal en el consumo energético o variación significativa con respecto a los niveles de referencia, que pueda indicar problemas de eficiencia o pérdidas de energía en el sistema. Desgaste anormal (rodamientos, reductores, etc.): Se realizará un análisis específico para detectar signos de desgaste anormal en componentes críticos como rodamientos y reductores. Se prestará especial atención a ruidos anormales, vibraciones excesivas o sobrecalentamiento localizado, que pueden indicar desgaste o daños en los componentes mecánicos. Este análisis detallado proporcionará una visión general completa del estado de los equipos industriales, lo que permitirá la identificación y el tratamiento oportunos de cualquier problema crítico y garantizará una operación confiable y segura de la planta.

Configuración del mantenimiento predictivo Para configurar el mantenimiento predictivo, se requerirán las siguientes actividades: Programación del mantenimiento y coordinación con otras máquinas: Las actividades de mantenimiento predictivo se planificarán en función de los datos recopilados durante el análisis de la planta. Se definirán los tiempos y los métodos para llevar a cabo las operaciones de mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta las necesidades específicas de la planta y los equipos involucrados. Las actividades de mantenimiento se coordinarán con otras máquinas o sistemas de la planta, lo que garantizará una gestión integrada y sinérgica de las operaciones para maximizar la eficacia general de las actividades de mantenimiento. Establecimiento de prioridades de mantenimiento: Se priorizarán las diferentes actividades de mantenimiento en función de la criticidad de los equipos y los componentes involucrados. Se identificarán los equipos o componentes que requieran una intervención inmediata o urgente para garantizar la continuidad operativa y la seguridad de la planta. Se establecerán criterios objetivos para priorizar el mantenimiento, teniendo en cuenta factores como el impacto en el rendimiento de la planta, el riesgo de fallo o mal funcionamiento y la disponibilidad de los recursos necesarios para la intervención. Estas actividades permitirán la planificación y gestión efectiva de las operaciones de mantenimiento predictivo, asegurando un mantenimiento preventivo oportuno y específico que ayudará a reducir el riesgo de fallas y optimizar el rendimiento general de la planta.

Métodos de optimización de la planta: Con respecto a los métodos de optimización de la planta, se implementarán las siguientes estrategias: Análisis de procesos e identificación de ineficiencias: Se realizará un análisis detallado de los procesos de producción y las operaciones de la planta para identificar ineficiencias o áreas de mejora. Se identificarán las actividades o procesos que requieran optimización para maximizar la eficiencia general de la planta. Capacitación del personal y una cultura de mejora continua: Se invertirá en la capacitación del personal para asegurar la comprensión y adopción adecuadas de nuevas prácticas y tecnologías. Se fomentará una cultura de mejora continua, alentando la participación activa del personal en la identificación de oportunidades de optimización e implementación de soluciones innovadoras. La implementación de estos métodos de optimización de la planta maximizará la eficiencia operativa, reducirá los costos de producción y mejorará la competitividad general de la empresa.

La monitorización no es fiable sin un mantenimiento adecuado de los equipos instalados. Ofrecemos mantenimiento preventivo: este se realiza tras identificar uno o más parámetros, que se miden y procesan mediante modelos matemáticos adecuados para determinar el tiempo restante antes de la falla. Para ello, empleamos diversas metodologías, como el análisis estructural de edificios, la medición de vibraciones, la termografía, el análisis de corrientes absorbidas, la detección de vibraciones anormales y muchas otras. Para predecir cuándo será necesario el mantenimiento, basamos nuestro análisis en el estado real del equipo, en lugar de en las estadísticas de vida útil promedio o esperada. Un cambio en las mediciones tomadas en comparación con las condiciones normales de funcionamiento indicará un aumento de la degradación y, en última instancia, nos permitirá predecir el momento de la falla. CREDENCIALES DE INICIO DE SESIÓN: USUARIO: enzo@bernazzoli.it CONTRASeña: BernazzoliXX ¿En qué año estamos?