L’application de ces nouvelles technologies s’étend à différents domaines, s’adaptant aux circonstances et aux environnements d’utilisation pour permettre une utilisation polyvalente et complète de l’équipement. Certains des domaines d’application établis comprennent : • Mélangeurs/réacteurs industriels : de nouvelles technologies peuvent être intégrées pour optimiser le processus de mélange et de réaction dans les environnements industriels, améliorant ainsi l’efficacité et la qualité du produit final. • Systèmes d’extraction industriels (fours de fusion) : Des technologies avancées peuvent être utilisées pour améliorer l’efficacité des systèmes d’extraction industriels, garantissant une élimination efficace des fumées, des vapeurs et des particules nocives des processus de coulée et de traitement des métaux. • Systèmes d’extraction de meules et tours d’extraction : Les nouvelles technologies permettent d’optimiser l’efficacité des systèmes d’extraction utilisés dans les environnements industriels pour l’élimination des poussières, fumées et vapeurs nocives pour la santé et l’environnement. • Stands de tir : Des technologies innovantes peuvent être mises en œuvre pour améliorer la sécurité et l'efficacité des stands de tir, permettant une gestion avancée des systèmes de ventilation et de surveillance. • Laboratoires chimiques : Pour assurer une gestion plus sûre des systèmes de ventilation et d'alarme • Moteurs de compresseurs et moteurs de machines et d'outils : De nouvelles technologies peuvent être intégrées aux moteurs de compresseurs et aux moteurs de machines et d'outils pour optimiser les performances, réduire la consommation d'énergie et prolonger la durée de vie. • Laminoirs : Dans les processus de laminage, des technologies avancées peuvent être utilisées pour améliorer la précision, la vitesse et la qualité du laminage des matériaux, tout en réduisant les déchets et les temps d'arrêt. • Pompes à eau de refroidissement des installations industrielles : De nouvelles technologies peuvent être appliquées aux pompes utilisées dans les systèmes de refroidissement des installations industrielles pour améliorer leur efficacité énergétique, leur résistance à l'usure et la gestion automatisée des opérations. L’application de ces technologies dans un large éventail de secteurs industriels contribue à améliorer les performances, l’efficacité et la sécurité des installations, permettant aux entreprises d’atteindre des objectifs de production plus élevés et de rester compétitives sur le marché.

Lors de la phase de conception d’une installation industrielle, il est essentiel de rédiger une série de documents techniques qui décrivent en détail les aspects clés du projet. Ci-dessous, nous énumérons brièvement les documents qui seront rédigés : 1. Disposition des machines et des installations : • Ce document fournit une représentation détaillée et précise de la disposition spatiale des machines et des installations dans la zone de production. • Comprend un plan d'étage de l'ensemble de l'usine, indiquant l'emplacement des différentes unités de production, des lignes d'assemblage, des postes de travail et des espaces dédiés aux entrepôts et aux zones de stockage. • Outre l'agencement physique, l'aménagement prend également en compte les aspects ergonomiques, la sécurité au travail, les flux de matériaux et de personnel, l'optimisation de l'espace et l'accessibilité pour l'entretien et les réparations. 2. Spécifications techniques : • Les spécifications techniques définissent en détail les exigences et les performances des machines, systèmes et équipements utilisés dans l'usine. • Ce document comprend une description des caractéristiques techniques requises pour chaque composant, telles que la puissance, la capacité de production, les dimensions, les matériaux de construction et les réglementations de sécurité applicables. • Les spécifications techniques servent de base à l’acquisition et à l’évaluation des propositions des fournisseurs, garantissant que tous les éléments du système répondent aux normes de qualité et aux exigences spécifiques du projet. 3. Conception du système électromécanique : • Ce document détaille la conception électromécanique du système, y compris tous les systèmes et composants qui contribuent au fonctionnement du système. • Comprend la conception de systèmes d’alimentation électrique, de tableaux de distribution, de systèmes d’automatisation et de contrôle, de dispositifs de sécurité, de systèmes de manutention (tels que convoyeurs, robots industriels et grues), de systèmes de refroidissement et de ventilation, ainsi que d’infrastructures de soutien. • Ce document fournit des dessins techniques, des schémas et des diagrammes illustrant la disposition, le fonctionnement et l'interconnexion de tous les composants électriques, mécaniques et hydrauliques du système. 4. Conception de l'interface réseau intranet et extranet : • Ce document décrit la conception de l'infrastructure réseau requise pour prendre en charge les communications internes et externes de l'usine. • Comprend la conception de réseaux locaux (LAN), de systèmes de câblage structuré, de connexions Internet et de réseaux privés virtuels (VPN) pour l'accès à distance. • Tenez également compte des exigences de sécurité du réseau, telles que la protection des données sensibles, l’autorisation d’accès et la mise en œuvre de pare-feu et de systèmes de détection d’intrusion. • Ce document fournit des conseils détaillés pour la mise en œuvre et la configuration des réseaux de communication, garantissant une connectivité fiable et une gestion sécurisée des données à l'intérieur et à l'extérieur de l'usine. En résumé, ces documents représentent une partie essentielle du processus de conception d’une installation industrielle, fournissant un guide détaillé et complet pour la création d’une installation efficace, sûre et fonctionnelle.

Le processus d’installation d’un équipement implique plusieurs acteurs clés, chacun jouant un rôle fondamental pour assurer le bon fonctionnement du système. Ces chiffres peuvent être sélectionnés en interne ou en externe à l'entreprise et, après une formation adéquate, pourront procéder à l'application du produit sur les machines sélectionnées. Les principaux chiffres nécessaires aux opérations sont : ÉLECTRIQUE : • L'électricien joue un rôle fondamental dans l'installation des éléments électriques du système. Cela comprend la connexion correcte des capteurs de sécurité PLC (Programmable Logic Controller) avec l'équipement électrique de l'usine. • Son travail ne se limite pas au simple câblage, mais consiste également à vérifier la compatibilité électrique entre les différents composants et le respect des normes de sécurité électrique en vigueur. • De plus, l'électricien est responsable du réglage fin des systèmes de sécurité électrique, en testant minutieusement le fonctionnement des capteurs et des actionneurs pour assurer une réponse fiable en cas d'urgence. MÉCANICIEN • Le mécanicien est responsable de l’installation physique des éléments mécaniques du système. Cela comprend la sécurisation des équipements mécaniques nécessaires au bon fonctionnement du système. • Ce personnage est responsable de la précision et de l'exactitude lors de l'installation des composants mécaniques, en veillant à ce que toutes les pièces soient positionnées et fixées correctement pour éviter les dysfonctionnements ou les dommages pendant le fonctionnement. • Le mécanicien s’assure que chaque composant est intégré au système d’une manière cohérente avec la conception globale de l’usine, contribuant ainsi à la sécurité et à l’efficacité des opérations. TECHNICIEN INFORMATIQUE • Le spécialiste informatique est chargé de réaliser l’intégration numérique du système avec le réseau de l’entreprise. Cela comprend la configuration de périphériques réseau tels que des commutateurs, des routeurs et des pare-feu pour permettre la communication entre les appareils industriels et les systèmes informatiques de l'entreprise. • Ce rôle est responsable de la configuration des paramètres de sécurité du réseau, garantissant que l'accès aux données et aux appareils est restreint et protégé contre les menaces externes telles que le piratage ou les logiciels malveillants. • De plus, le spécialiste informatique collabore avec du personnel spécialisé pour assurer la configuration correcte et l'interopérabilité des systèmes d'automatisation industrielle avec les systèmes de gestion d'entreprise (tels que les ERP) pour une gestion intégrée et efficace des opérations. En résumé, chaque acteur clé impliqué dans le processus d’installation joue un rôle unique et complémentaire pour assurer le succès de l’intégration de l’installation industrielle, en combinant des compétences et des connaissances spécialisées pour garantir un résultat optimal.

Une fois le système opérationnel, l’entreprise se verra proposer deux méthodes distinctes de gestion des données générées par le système lui-même. Les deux principales options sont la gestion interne et externe : GESTION INTERNE Dans ce mode, l'entreprise choisit de gérer les données en interne, en confiant la responsabilité de la gestion et de l'interprétation des données à un spécialiste formé directement par un Technicien Spécialisé de notre Équipe. GESTION EXTERNE Dans la gestion externe des données, nos techniciens spécialisés assument la responsabilité directe de la gestion et de l'analyse des données générées par le système. Ils offrent une série de services spécialisés visant à optimiser l'utilisation des données et à fournir un support technico-administratif à l'entreprise cliente. Les principaux services offerts sont énumérés ci-dessous : • ANALYSE DE DONNÉES POUR LE DIAGNOSTIC DU SYSTÈME : Les techniciens se consacrent à l'analyse détaillée des données produites par le système pour évaluer l'état de santé des systèmes industriels. Cette analyse permet d'identifier d'éventuelles anomalies, pannes imminentes ou inefficacités dans les processus de production, permettant ainsi des interventions de maintenance ou de correction opportunes. • RÉDACTION DE RAPPORTS DE MAINTENANCE PRÉDICTIVE : Les spécialistes rédigent des rapports détaillés basés sur l’analyse des données collectées, fournissant des informations précieuses pour la mise en œuvre de stratégies de maintenance prédictive. Ce type de maintenance permet de planifier les interventions à l’avance, réduisant ainsi les temps d’arrêt des machines et optimisant les ressources de l’entreprise. • ADMINISTRATION ET OPTIMISATION DES PROCESSUS ET DE LA CONSOMMATION : Dans le cadre de l’administration et de l’optimisation des processus et de la consommation, l’utilisation des données collectées offre une opportunité unique de proposer des solutions visant à rendre les infrastructures de l’entreprise plus efficaces. Grâce à une analyse détaillée des données, il est possible d’identifier les domaines d’amélioration et de mettre en œuvre des stratégies visant à optimiser l’efficacité opérationnelle et à réduire la consommation d’énergie. Voici quelques-unes des solutions qui peuvent être proposées : > Requalification du cycle de production : • Sur la base des données collectées sur la performance du cycle de production, il est possible d’identifier d’éventuelles inefficacités ou temps d’arrêt de la production. • Grâce à une analyse approfondie, des solutions peuvent être proposées pour optimiser le flux de production, réduire les temps de production et augmenter la productivité globale de l’usine. > Remodulation des paramètres de consigne : • L’analyse des données permet d’évaluer les performances des procédés industriels et d’ajuster les paramètres de consigne de manière optimale. • En modifiant les paramètres de fonctionnement en fonction des conditions réelles, vous pouvez améliorer l’efficacité du processus et réduire la consommation d’énergie sans compromettre la qualité du produit. > Remplacement des systèmes par des systèmes plus efficaces : • En analysant les données sur les performances des systèmes et des équipements, il est possible d’évaluer la possibilité de remplacer les systèmes obsolètes par des systèmes plus efficaces et plus avancés. • Cela peut inclure le remplacement de machines moins efficaces par des modèles plus récents et plus avancés technologiquement, offrant de meilleures performances et une consommation de carburant réduite. > Étude de faisabilité (plan d’investissement) : • Sur la base des données collectées et de l’analyse des performances, une étude de faisabilité peut être élaborée pour identifier les meilleures opportunités d’investissement. • Cette étude peut inclure l’évaluation des coûts et des avantages associés à différentes solutions d’optimisation et la définition d’un plan d’investissement à long terme pour améliorer l’efficacité et la compétitivité de l’entreprise. • SUPPORT TECHNICO-ADMINISTRATIF POUR L'ACCÈS AUX AVANTAGES FISCAUX : Du point de vue de l'administration fiscale, nous proposons une gamme complète de services et d'opportunités conçues pour optimiser la performance de l'entreprise et maximiser les avantages fiscaux disponibles. Grâce à une analyse rigoureuse de la réglementation fiscale et une compréhension approfondie du contexte réglementaire, ces services sont : EFFICACITÉ FINANCIÈRE > Conseil Individuel Le service de Conseil Individuel accompagne les entreprises dans l'obtention d'un apport/appel d'offres spécifique. Lors de la Consultation Individuelle, nous vous suivrons tout au long du processus d'obtention de la prestation depuis la collecte des documents, jusqu'à la présentation de la demande et jusqu'au rapport final qui vous permettra d'obtenir la prestation demandée. > Conseil Continu Le service de Conseil Continu s'adresse à toutes les entreprises souhaitant élaborer un plan d'investissement à moyen et long terme. Le Conseil Continu vous permettra de sélectionner les prestations les plus adaptées à votre entreprise et d'avoir l'accompagnement d'un Consultant dédié à vous pendant toute la durée de l'accompagnement. Continuous Vendor Consulting propose une approche gagnant-gagnant : nous nous engageons à vous aider à atteindre un objectif minimum grâce à des subventions non remboursables et/ou des avantages fiscaux, des appels à projets et des fonds structurés, des financements subventionnés. EFFICACITÉ OPÉRATIONNELLE 5.0 > Diagnostic 5.0 Le diagnostic 5.0 est la cartographie des processus métier qui permet d'évaluer le degré de maturité des processus métier, d'identifier les inefficacités opérationnelles et de trouver des solutions pour optimiser les processus, en définissant les coûts et les délais nécessaires à sa mise en œuvre. > Support Opérationnel Le Support Opérationnel 5.0 est la solution qui permet à votre entreprise de disposer d’une équipe de professionnels pour guider le chemin d’efficacité opérationnelle que vous avez choisi d’entreprendre. Parmi nos domaines d'intervention : service de production, logistique et entrepôt etc. > Contrôle de gestion Le Contrôle de gestion est l'activité qui permet de suivre les ressources économiques et les facteurs de production, de détecter les écarts de coûts et d'introduire une nouvelle méthodologie budgétaire. > Mise en œuvre de l’IA La mise en œuvre de l’intelligence artificielle pour réduire la consommation et les dépenses énergétiques représente une stratégie d’entreprise innovante visant à optimiser l’efficacité opérationnelle et à promouvoir la durabilité environnementale. Du point de vue du personnel, cette initiative est d’une importance cruciale car elle nécessite une planification minutieuse et une gestion adéquate du changement organisationnel. Il est notamment essentiel d’impliquer activement le personnel à travers des programmes de formation et de sensibilisation ciblés, afin de promouvoir une culture d’entreprise orientée vers la durabilité et l’adoption de nouvelles technologies. Dans le même temps, il est essentiel d’assurer une communication interne efficace, en fournissant des lignes directrices claires et un soutien constant pour favoriser l’adoption et l’intégration de l’intelligence artificielle dans les activités quotidiennes. Grâce à une approche holistique et participative, l’entreprise peut maximiser l’implication des employés et assurer le succès de la mise en œuvre de l’Intelligence Artificielle dans la poursuite des objectifs de réduction de la consommation et des dépenses énergétiques. EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE > Diagnostic énergétique Le Diagnostic énergétique est un instantané de la consommation énergétique d'une entreprise. Il s’agit de la première étape nécessaire pour démarrer un plan d’efficacité énergétique. Grâce au Diagnostic Énergétique, il est en effet possible d'acquérir des informations sur la consommation énergétique de l'entreprise, en comprenant quels systèmes consomment le plus et quand. L’objectif est d’obtenir une image complète des tendances de consommation avant de commencer le développement d’un projet d’efficacité énergétique. > Gestion de l'énergie La gestion de l'énergie est l'analyse, le suivi et l'optimisation des ressources énergétiques d'une entreprise pour une gestion correcte de la consommation et l'obtention d'avantages économiques et environnementaux. La gestion de l’énergie consiste à élaborer un plan d’efficacité énergétique visant à la gestion rationnelle et consciente des sources d’énergie.

La fonction d’analyse des données pour le diagnostic des installations est d’une importance fondamentale pour garantir le bon fonctionnement et la sécurité des équipements industriels. En acquérant et en traitant les données émises par le système, nos techniciens spécialisés peuvent accéder à un large éventail d’informations cruciales pour évaluer les performances et détecter d’éventuelles anomalies. Certains des paramètres surveillés et analysés comprennent : • Consommation d'énergie : Nos techniciens peuvent surveiller de près la consommation d'énergie du système, en analysant les données relatives à la consommation d'électricité, de gaz ou d'autres combustibles. Cela vous permet d’identifier les inefficacités potentielles et de mettre en œuvre des stratégies pour réduire les coûts énergétiques et promouvoir la durabilité environnementale. • Stress des machines (températures, vibrations, etc.) : Les données collectées permettent de surveiller l’état de santé des machines et des équipements, notamment des paramètres tels que les températures de fonctionnement, les vibrations et autres conditions de fonctionnement. L’analyse de ces données peut révéler des signes de surcharge, de surchauffe ou d’usure excessive, ce qui pourrait indiquer des pannes potentielles imminentes ou la nécessité d’une maintenance préventive. • Coefficient d’utilisation : Le coefficient d’utilisation renseigne sur la fréquence et l’intensité d’utilisation du système. Ce paramètre est crucial pour évaluer l’efficacité opérationnelle et l’optimisation des ressources, permettant d’identifier toute sous-utilisation ou surutilisation de l’installation et d’adopter les mesures correctives nécessaires. • Anomalies signalées : l’analyse des données vous permet d’identifier et de documenter toute anomalie ou tout avertissement signalé par le système. Ces anomalies peuvent concerner des dysfonctionnements, des erreurs système ou d’autres situations critiques qui nécessitent une attention particulière et une intervention rapide des techniciens. Une fois ces informations extraites et traitées, plusieurs opportunités s'ouvrent pour leur utilisation stratégique telles que : • Identification des valeurs de consigne de fonctionnement de la machine : Les valeurs de consigne représentent les paramètres de fonctionnement optimaux du système. À l’aide des données collectées, les techniciens peuvent identifier et optimiser ces valeurs pour maximiser l’efficacité et réduire la consommation d’énergie. • Analyse et intervention sur les anomalies constatées : Toute anomalie constatée peut être signalée et analysée avec soin afin de déterminer sa cause et son étendue. Si nécessaire, des techniciens peuvent intervenir directement sur site pour vérifier les structures et identifier les solutions adaptées. • Rapport : Les anomalies peuvent être signalées pour une analyse ou une intervention plus approfondie. • Intervention sur site pour vérifier les structures : Ce type d’intervention peut avoir lieu à des fins diverses : • Inspection de collecte de données sur site : Pour obtenir des informations complémentaires ou confirmer les observations recueillies par les capteurs. • Dépannage par le personnel de maintenance : si nécessaire, les techniciens peuvent travailler avec le personnel de maintenance pour résoudre les problèmes identifiés, garantissant ainsi un fonctionnement optimal du système. En fin de compte, l’analyse des données pour le diagnostic du système permet à nos techniciens de surveiller les performances du système, d’identifier les problèmes potentiels et de prendre des mesures en temps opportun pour garantir un fonctionnement efficace et fiable.

Grâce à une analyse approfondie des données obtenues, il sera possible d’élaborer une évaluation détaillée de l’état opérationnel des équipements industriels. Cette évaluation sera basée sur une analyse probabiliste sophistiquée, utilisant des moyennes pondérées pour obtenir une représentation précise de l’état de la plante. Les principaux résultats qui seront obtenus comprennent : • État d’usure des équipements : Une analyse approfondie de l’état d’usure des équipements industriels sera réalisée, en tenant compte de différents paramètres et indicateurs. L’intégrité structurelle de l’équipement sera évaluée, avec une attention particulière aux composants critiques tels que les roulements, les boîtes de vitesses et autres éléments d’usure. Tout signe de détérioration ou de corrosion sur les composants métalliques sera examiné, ainsi que tout dommage ou anomalie visible sur les surfaces de contact. Les signes de dégradation des composants non métalliques, tels que les joints, les courroies et les composants en plastique, qui peuvent affecter les performances de l’équipement, seront également pris en compte. Anomalies du système : Toute anomalie du système pouvant affecter le bon fonctionnement de l’équipement sera identifiée et analysée. Ces anomalies peuvent impliquer des dysfonctionnements logiciels, des erreurs d’étalonnage ou des problèmes de compatibilité entre les composants. Une attention particulière sera portée aux erreurs de lecture des capteurs, aux pertes de signal ou aux pannes des systèmes de contrôle automatique, qui peuvent compromettre la sécurité et l'efficacité des opérations. Paramètres hors plage : les données seront analysées pour identifier les paramètres de fonctionnement qui s'écartent des plages optimales définies pour l'équipement. Ces paramètres peuvent inclure des températures, des pressions, des vitesses de rotation ou d’autres indicateurs spécifiques des conditions de fonctionnement. L’identification de paramètres hors limites peut indiquer la nécessité d’ajustements, d’étalonnages ou de maintenance corrective pour ramener les performances de l’équipement dans des limites acceptables. Consommation excessive : Les données de consommation énergétique seront analysées pour identifier les situations de surutilisation ou d’inefficacité dans l’utilisation des ressources. Tout pic anormal de consommation d’énergie ou variation significative par rapport aux niveaux de référence sera évalué, ce qui peut indiquer des problèmes d’efficacité ou des pertes d’énergie dans le système. Usure anormale (roulements, boîtes de vitesses, etc.) : Une analyse spécifique sera réalisée pour détecter les signes d'usure anormale sur les composants critiques tels que les roulements et les boîtes de vitesses. Une attention particulière doit être portée aux bruits anormaux, aux vibrations excessives ou aux surchauffes localisées, qui peuvent indiquer des problèmes d'usure ou des dommages aux composants mécaniques. Cette analyse détaillée fournira une vue complète de l’état de santé des équipements industriels, vous permettant d’identifier et de résoudre rapidement tout problème critique et d’assurer un fonctionnement fiable et sûr de l’usine. • Mise en place de la maintenance prédictive Concernant la mise en place de la maintenance prédictive, il sera nécessaire de réaliser les activités suivantes : Planification de la maintenance et coordination avec d'autres machines : Les activités de maintenance prédictive seront planifiées en fonction des données collectées lors de l'analyse de l'usine. Le calendrier et les modalités de réalisation des opérations de maintenance préventive seront définis en tenant compte des besoins spécifiques du système et des équipements concernés. Les activités de maintenance seront coordonnées avec d’autres machines ou systèmes de l’usine, assurant une gestion intégrée et synergique des opérations pour maximiser l’efficacité globale des activités de maintenance. Définition des priorités de maintenance : Différentes activités de maintenance seront priorisées en fonction de la criticité des équipements et des composants concernés. Les équipements ou composants nécessitant une intervention immédiate ou urgente pour assurer la continuité opérationnelle et la sécurité de l'usine seront identifiés. Des critères objectifs seront établis pour la classification des priorités de maintenance, en tenant compte de facteurs tels que l’impact sur les performances du système, le risque de pannes ou de dysfonctionnements et la disponibilité des ressources nécessaires à l’intervention. Ces activités permettront de planifier et de gérer efficacement les opérations de maintenance prédictive, en assurant une maintenance préventive opportune et ciblée qui contribuera à réduire le risque de panne et à optimiser les performances globales de l’usine. • Méthodes d'optimisation des installations En ce qui concerne les méthodes d'optimisation des installations, les stratégies suivantes seront mises en œuvre : Analyse des processus et identification des inefficacités : Une analyse détaillée des processus de production et des opérations de l'usine sera réalisée afin d'identifier les inefficacités ou les domaines à améliorer. Les activités ou processus nécessitant une optimisation seront identifiés pour maximiser l’efficacité globale de l’usine. Formation du personnel et culture d’amélioration continue : Des investissements seront réalisés dans la formation du personnel afin de garantir une bonne compréhension et adoption des nouvelles pratiques et technologies mises en œuvre. Une culture d’amélioration continue sera promue en encourageant la participation active du personnel dans l’identification des opportunités d’optimisation et la mise en œuvre de solutions innovantes. La mise en œuvre de ces méthodes d’optimisation des installations maximisera l’efficacité opérationnelle, réduira les coûts de production et améliorera la compétitivité globale de l’entreprise.

La maintenance prédictive est un type de maintenance préventive qui est réalisée suite à l'identification d'un ou plusieurs paramètres qui sont mesurés et traités à l'aide de modèles mathématiques appropriés afin d'identifier le temps restant avant panne. À cette fin, diverses méthodologies sont utilisées, telles que l'analyse trichologique des lubrifiants, la mesure des vibrations, la thermographie, l'analyse des courants absorbés, la détection de vibrations anormales et bien d'autres. Pour prédire quand une maintenance sera nécessaire, on s’appuie sur l’état réel de l’équipement, plutôt que sur des statistiques de durée de vie moyenne ou prévue. Une variation des mesures prises par rapport à l’état de fonctionnement normal indiquera une dégradation croissante et permettra, à terme, de prédire le moment de la défaillance. IDENTIFIANTS DE CONNEXION : UTILISATEUR : areamanager@motive.it PW : Fermai2023!