L'application de ces nouvelles technologies s'étend à divers domaines, s'adaptant aux circonstances et environnements d'utilisation pour permettre une utilisation polyvalente et complète des équipements. Voici quelques exemples d'applications établies :

Mélangeurs/réacteurs industriels : L'intégration de nouvelles technologies permet d'optimiser les processus de mélange et de réaction en milieu industriel, améliorant ainsi l'efficacité et la qualité du produit final.

Systèmes d'extraction industriels (fours de fusion) : Des technologies avancées permettent d'améliorer l'efficacité des systèmes d'extraction industriels, garantissant l'élimination efficace des fumées, vapeurs et particules nocives issues des procédés de travail des métaux et de fusion.

Systèmes d'extraction des meules et tours d'extraction : Les nouvelles technologies optimisent l'efficacité des systèmes d'extraction utilisés en milieu industriel pour éliminer les poussières, fumées et vapeurs nocives pour la santé et l'environnement.

Stands de tir : Des technologies innovantes peuvent être mises en œuvre pour améliorer la sécurité et l'efficacité des stands de tir, permettant une gestion et une surveillance avancées des systèmes de ventilation.

Laboratoires chimiques : Pour une gestion plus sûre des systèmes de ventilation et d’alarme.

Moteurs de compresseurs et moteurs de machines-outils : De nouvelles technologies peuvent être intégrées aux moteurs de compresseurs et aux moteurs de machines-outils afin d’optimiser leurs performances, de réduire la consommation d’énergie et d’allonger leur durée de vie.

Laminoirs : Dans les laminoirs, des technologies avancées peuvent être utilisées pour améliorer la précision, la vitesse et la qualité du laminage des matériaux, tout en réduisant les déchets et les temps d’arrêt.

Pompes à eau de refroidissement des installations industrielles : De nouvelles technologies peuvent être appliquées aux pompes utilisées dans les systèmes de refroidissement des installations industrielles afin d’améliorer leur efficacité énergétique, leur résistance à l’usure et la gestion automatisée de leur fonctionnement. L’application de ces technologies dans un large éventail de secteurs industriels contribue à améliorer les performances, l’efficacité et la sécurité des installations, permettant ainsi aux entreprises d’atteindre des objectifs de production plus élevés et de rester compétitives sur le marché.

Durante la fase di progettazione di un impianto industriale, è fondamentale redigere una serie di documenti tecnici che delineano in modo dettagliato gli aspetti chiave del progetto. Di seguito, si elencano brevemente il i documenti che verranno redatti:

Le processus d'installation des équipements implique plusieurs personnes clés, chacune jouant un rôle fondamental pour garantir le bon fonctionnement du système. Ces personnes peuvent être recrutées en interne ou en externe et, après une formation adéquate, seront en mesure de procéder à l'application du produit sur la machine sélectionnée. Les principaux personnels requis pour les opérations sont les suivants : ÉLECTRICIEN :

Le technicien électricien joue un rôle fondamental dans l'installation des éléments électriques du système. Cela comprend le raccordement correct des capteurs de sécurité de l'automate programmable (PLC) aux équipements électriques du système.

Son travail ne se limite pas au simple câblage, mais comprend également la vérification de la compatibilité électrique entre les différents composants et la conformité aux normes de sécurité électrique applicables.

De plus, le technicien électricien est responsable du réglage précis des systèmes de sécurité électrique, en testant minutieusement le fonctionnement des capteurs et des actionneurs afin de garantir une réponse fiable en cas d'urgence. MÉCANIQUE :

Le mécanicien est responsable de l'installation physique des éléments mécaniques du système. Cela comprend la fixation des équipements mécaniques nécessaires au bon fonctionnement du système.

Ce poste est responsable de la précision et de l'exactitude lors de l'installation des composants mécaniques, en veillant à ce que toutes les pièces soient correctement positionnées et fixées afin d'éviter tout dysfonctionnement ou dommage en cours d'exploitation.

Le mécanicien s'assure que chaque composant est intégré au système conformément à la conception globale de l'usine, contribuant ainsi à la sécurité et à l'efficacité des opérations. TECHNICIEN INFORMATIQUE

Le spécialiste informatique est responsable de l'intégration numérique de l'usine au réseau de l'entreprise. Cela comprend la configuration des équipements réseau tels que les commutateurs, les routeurs et les pare-feu afin de permettre la communication entre les équipements industriels et les systèmes informatiques de l'entreprise.

Ce poste est responsable de la configuration des paramètres de sécurité du réseau, garantissant ainsi que l'accès aux données et aux appareils est limité et protégé contre les menaces externes telles que le piratage ou les logiciels malveillants.

De plus, le spécialiste informatique collabore avec le personnel spécialisé afin d'assurer la configuration et l'interopérabilité correctes des systèmes d'automatisation industrielle avec les systèmes de gestion de l'entreprise (tels que l'ERP) pour une gestion intégrée et efficace des opérations. En résumé, chaque acteur clé du processus d'installation joue un rôle unique et complémentaire pour garantir le succès de l'intégration de l'usine, en combinant des compétences et des connaissances spécialisées pour un résultat optimal.

Une fois le système opérationnel, deux méthodes distinctes de gestion des données générées par celui-ci seront proposées à l'entreprise. Les deux principales options sont la gestion interne et la gestion externe : GESTION INTERNE Dans ce mode, l'entreprise choisit de gérer les données en interne, confiant la responsabilité de leur gestion et de leur interprétation à un spécialiste formé directement par un technicien spécialisé de notre équipe. GESTION EXTERNE En cas de gestion externe des données, nos techniciens spécialisés prennent directement en charge la gestion et l'analyse des données générées par le système. Ils proposent une gamme de services spécialisés visant à optimiser l'utilisation des données et à fournir un soutien technique et administratif à l'entreprise cliente. Les principaux services proposés sont les suivants :

ANALYSE DES DONNÉES POUR LE DIAGNOSTIC DES INSTALLATIONS : Les techniciens effectuent une analyse détaillée des données produites par le système afin d'évaluer l'état des installations industrielles. Cette analyse permet d'identifier toute anomalie, panne imminente ou inefficacité dans les processus de production, permettant ainsi une maintenance ou des corrections opportunes.

RÉDACTION DE RAPPORTS DE MAINTENANCE PRÉDICTIVE : Nos spécialistes rédigent des rapports détaillés à partir de l’analyse des données collectées, fournissant ainsi des informations précieuses pour la mise en œuvre de stratégies de maintenance prédictive. Ce type de maintenance permet de planifier les interventions en amont, réduisant les temps d’arrêt machine et optimisant les ressources de l’entreprise.

GESTION ET OPTIMISATION DES PROCESSUS ET DE LA CONSOMMATION : Dans le cadre de la gestion et de l’optimisation des processus et de la consommation, l’exploitation des données collectées offre une opportunité unique de proposer des solutions ciblées pour améliorer l’efficacité des infrastructures de l’entreprise. Grâce à une analyse détaillée des données, il est possible d’identifier les axes d’amélioration et de mettre en œuvre des stratégies visant à optimiser l’efficacité opérationnelle et à réduire la consommation d’énergie. Voici quelques exemples de solutions pouvant être proposées : > Requalification du cycle de production :

À partir des données collectées sur la performance du cycle de production, il est possible d’identifier les inefficacités ou les temps d’arrêt.

Grâce à une analyse approfondie, des solutions peuvent être proposées pour optimiser le flux de production, réduire les temps de production et accroître la productivité globale de l’usine. > Remodulation des paramètres de consigne :

L'analyse des données permet d'évaluer la performance des processus industriels et d'optimiser les paramètres de consigne.

En modifiant les paramètres de fonctionnement en fonction des conditions réelles, il est possible d'améliorer l'efficacité des processus et de réduire la consommation d'énergie sans compromettre la qualité des produits. > Remplacement des systèmes par des systèmes plus performants :

L'analyse des données de performance des installations et des équipements permet d'évaluer l'opportunité de remplacer les systèmes obsolètes par des systèmes plus performants et plus modernes.

Cela peut impliquer le remplacement des machines les moins performantes par des modèles plus récents et technologiquement avancés, capables de garantir de meilleures performances et une consommation réduite. > Étude de faisabilité (plan d'investissement) :

À partir des données collectées et de l'analyse des performances, il est possible de réaliser une étude de faisabilité afin d'identifier les meilleures opportunités d'investissement.

Cette étude peut inclure l'évaluation des coûts et des avantages associés aux différentes solutions d'optimisation et la définition d'un plan d'investissement à long terme visant à améliorer l'efficacité et la compétitivité de l'entreprise.

ACCOMPAGNEMENT TECHNIQUE ET ADMINISTRATIF POUR L'OBTENTION D'AVANTAGES FISCAUX : Du point de vue de l'administration fiscale, nous proposons une gamme complète de services et d'opportunités conçus pour optimiser votre activité et maximiser les avantages fiscaux auxquels vous avez droit. Grâce à une analyse rigoureuse de la réglementation fiscale et à une connaissance approfondie du contexte réglementaire, ces services comprennent : EFFICACITÉ FINANCIÈRE > Conseil individuel Le service de Conseil individuel accompagne les entreprises dans l'obtention d'une subvention ou d'un appel à propositions spécifique. Lors de la séance de Conseil individuel, nous vous guidons tout au long du processus d'obtention de l'avantage, de la collecte des documents à la soumission de la demande, jusqu'à la production du rapport final qui vous permettra d'obtenir l'avantage demandé. > Accompagnement continu Le service d'Accompagnement continu est conçu pour toutes les entreprises souhaitant élaborer un plan d'investissement à moyen et long terme. L'Accompagnement continu vous permettra de sélectionner les incitations les plus adaptées à votre activité et de bénéficier du soutien d'un consultant dédié pendant toute la durée de l'accompagnement. Continuous Vendor Consulting propose une approche gagnant-gagnant : nous nous engageons à vous aider à atteindre un objectif minimal grâce à des subventions non remboursables et/ou des allégements fiscaux, des appels d’offres et des fonds structurés, ainsi que des financements subventionnés. EFFICACITÉ OPÉRATIONNELLE 5.0 > Diagnostic 5.0 Le Diagnostic 5.0 consiste en la cartographie des processus de l’entreprise. Il permet d’évaluer leur niveau de maturité, d’identifier les inefficacités opérationnelles et de trouver des solutions pour les optimiser, en définissant les coûts et les délais de mise en œuvre. > Support Opérationnel Le Support Opérationnel 5.0 est la solution qui permet à votre entreprise de bénéficier d’une équipe de professionnels pour vous accompagner sur la voie de l’efficacité opérationnelle que vous avez choisie. Nos domaines d’intervention incluent : la production, la logistique, l’entrepôt, etc. > Contrôle de Gestion Le Contrôle de Gestion vous permet de suivre les ressources financières et les facteurs de production, de détecter les écarts de coûts et de mettre en place une nouvelle méthodologie budgétaire. > Mise en œuvre de l’IA La mise en œuvre de l’Intelligence Artificielle pour réduire la consommation d’énergie et les dépenses représente une stratégie d’entreprise innovante visant à optimiser l’efficacité opérationnelle et à promouvoir le développement durable. Du point de vue des ressources humaines, cette initiative est cruciale car elle exige une planification rigoureuse et une gestion adéquate du changement organisationnel. Il est notamment essentiel d'impliquer activement le personnel par le biais de formations ciblées et de programmes de sensibilisation afin de promouvoir une culture d'entreprise axée sur le développement durable et l'adoption des nouvelles technologies. Parallèlement, il est essentiel d'assurer une communication interne efficace, en fournissant des directives claires et un soutien continu pour encourager l'adoption et l'intégration de l'intelligence artificielle dans les opérations quotidiennes. Grâce à une approche holistique et participative, l'entreprise peut maximiser l'engagement des employés et garantir le succès de la mise en œuvre de l'intelligence artificielle dans la poursuite des objectifs de réduction de la consommation et des dépenses énergétiques. EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE > Audit énergétique L'audit énergétique offre un aperçu de la consommation énergétique d'une entreprise. Il constitue la première étape indispensable au lancement d'un plan d'efficacité énergétique. Grâce aux audits énergétiques, il est possible d'obtenir des informations sur la consommation énergétique d'une entreprise, de comprendre quels systèmes consomment le plus et à quel moment. L'objectif est d'obtenir une vision complète des tendances de consommation avant de démarrer un projet d'efficacité énergétique. > Gestion de l'énergie La gestion de l'énergie consiste à analyser, surveiller et optimiser les ressources énergétiques d'une entreprise afin de gérer correctement la consommation et d'obtenir des avantages économiques et environnementaux. La gestion de l'énergie consiste à élaborer un plan d'efficacité énergétique visant à une gestion rationnelle et éclairée des sources d'énergie.

La funzione dell'analisi dei dati per la diagnostica degli impianti è di fondamentale importanza nel garantire il corretto funzionamento e la sicurezza delle attrezzature industriali. Tramite l'acquisizione e l'elaborazione dei dati emessi dall'impianto, i nostri tecnici specializzati possono accedere a una vasta gamma di informazioni cruciali per la valutazione delle prestazioni e il rilevamento di eventuali anomalie. Alcuni dei parametri monitorati e analizzati includono:

Grâce à une analyse approfondie des données recueillies, il sera possible d'établir une évaluation détaillée de l'état opérationnel des équipements industriels. Cette évaluation reposera sur une analyse probabiliste sophistiquée, utilisant des moyennes pondérées pour obtenir une représentation précise de l'état de l'installation. Les principaux résultats obtenus sont les suivants :

État d'usure des équipements : Une analyse approfondie de l'état d'usure des équipements industriels sera menée, prenant en compte divers paramètres et indicateurs. L'intégrité structurelle des équipements sera évaluée, avec une attention particulière portée aux composants critiques tels que les roulements, les réducteurs et autres éléments sujets à l'usure. Tout signe de détérioration ou de corrosion sur les composants métalliques sera examiné, ainsi que la présence de dommages visibles ou d'anomalies sur les surfaces de contact. Les signes de dégradation des composants non métalliques, tels que les joints, les courroies et les composants en plastique, susceptibles d'affecter les performances des équipements, seront également pris en compte.

Anomalies du système : Toutes les anomalies du système pouvant affecter le bon fonctionnement des équipements seront identifiées et analysées. Ces anomalies peuvent impliquer des dysfonctionnements logiciels, des erreurs d'étalonnage ou des problèmes de compatibilité entre les composants. Une attention particulière sera portée aux erreurs de lecture des capteurs, aux pertes de signal et aux défaillances des systèmes de contrôle automatique, susceptibles de compromettre la sécurité et l'efficacité des opérations. Paramètres hors plage : les données seront analysées afin d'identifier les paramètres de fonctionnement qui s'écartent des plages optimales définies pour l'équipement. Ces paramètres peuvent inclure les températures, les pressions, les vitesses de rotation ou d'autres indicateurs spécifiques des conditions de fonctionnement. L'identification de paramètres hors plage peut indiquer la nécessité d'ajustements, d'étalonnages ou d'une maintenance corrective pour rétablir les performances de l'équipement à des niveaux acceptables. Consommation excessive : les données de consommation d'énergie seront analysées afin d'identifier les situations de surutilisation ou d'utilisation inefficace des ressources. Tout pic anormal de consommation d'énergie ou toute variation significative par rapport aux niveaux de référence sera évalué, ce qui peut indiquer des problèmes d'efficacité ou des pertes d'énergie dans le système. Usure anormale (roulements, réducteurs, etc.) : une analyse spécifique sera menée afin de détecter les signes d'usure anormale sur les composants critiques tels que les roulements et les réducteurs. Une attention particulière sera portée aux bruits anormaux, aux vibrations excessives ou à la surchauffe localisée, qui peuvent indiquer une usure ou un endommagement des composants mécaniques. Cette analyse détaillée fournira une vue d'ensemble complète de l'état des équipements industriels, permettant l'identification et la résolution rapides de tout problème critique et garantissant un fonctionnement fiable et sûr de l'installation.

Mise en place de la maintenance prédictive Pour mettre en place la maintenance prédictive, les activités suivantes seront nécessaires : Planification de la maintenance et coordination avec les autres machines : Les activités de maintenance prédictive seront planifiées à partir des données collectées lors de l'analyse de l'installation. Le calendrier et les méthodes de réalisation des opérations de maintenance préventive seront définis, en tenant compte des besoins spécifiques de l'installation et des équipements concernés. Les activités de maintenance seront coordonnées avec les autres machines ou systèmes de l'installation, assurant une gestion intégrée et synergique des opérations afin de maximiser l'efficacité globale des activités de maintenance. Définition des priorités de maintenance : Les différentes activités de maintenance seront priorisées en fonction de la criticité des équipements et composants concernés. Les équipements ou composants nécessitant une intervention immédiate ou urgente seront identifiés afin de garantir la continuité d'exploitation et la sécurité de l'installation. Des critères objectifs seront établis pour la priorisation de la maintenance, en tenant compte de facteurs tels que l'impact sur les performances de l'installation, le risque de panne ou de dysfonctionnement et la disponibilité des ressources nécessaires à l'intervention. Ces activités permettront une planification et une gestion efficaces des opérations de maintenance prédictive, garantissant une maintenance préventive ciblée et réalisée en temps opportun. Ceci contribuera à réduire les risques de panne et à optimiser les performances globales de l'usine.

Méthodes d'optimisation de l'usine : Concernant les méthodes d'optimisation de l'usine, les stratégies suivantes seront mises en œuvre : Analyse des processus et identification des inefficacités : Une analyse détaillée des processus de production et des opérations de l'usine sera menée afin d'identifier les inefficacités et les axes d'amélioration. Les activités ou processus nécessitant une optimisation seront identifiés afin de maximiser l'efficacité globale de l'usine. Formation du personnel et culture d'amélioration continue : Des investissements seront réalisés dans la formation du personnel afin de garantir la bonne compréhension et l'adoption des nouvelles pratiques et technologies. Une culture d'amélioration continue sera encouragée, favorisant la participation active du personnel à l'identification des opportunités d'optimisation et à la mise en œuvre de solutions innovantes. La mise en œuvre de ces méthodes d'optimisation de l'usine permettra de maximiser l'efficacité opérationnelle, de réduire les coûts de production et d'améliorer la compétitivité globale de l'entreprise.

La maintenance prédictive est un type de maintenance préventive effectuée après l'identification d'un ou plusieurs paramètres. Ces paramètres sont mesurés et traités à l'aide de modèles mathématiques appropriés afin de déterminer le temps restant avant la panne. Différentes méthodologies sont utilisées à cette fin, telles que l'analyse trichologique des lubrifiants, les mesures de vibrations, la thermographie, l'analyse des courants absorbés, la détection de vibrations anormales, et bien d'autres. Pour prédire le moment où la maintenance sera nécessaire, elle se base sur l'état réel de l'équipement, plutôt que sur des statistiques de durée de vie moyenne ou prévue. Une variation des mesures effectuées par rapport à l'état de fonctionnement normal indiquera une dégradation croissante et permettra, en définitive, de prédire le moment de la panne. IDENTIFIANTS D'ACCÈS : UTILISATEUR : areamanager@motive.it ; MOT DE PASSE : Fermai2023!