Lors de l'achat d'une machine, la déclaration de conformité inclut les protections. Si j'achète ensuite une protection auprès du fabricant comme pièce détachée, celle-ci ne portera pas le marquage CE, car elle relève de la certification de la machine. En revanche, si j'achète une protection séparément en tant que composant de sécurité, elle doit, conformément à la directive Machines, être certifiée CE. Elle est qualifiée de « composant de sécurité » car elle protège les personnes contre les blessures. L'annexe V de la directive Machines répertorie tous les composants de sécurité. Une norme technique (14120:2015) spécifie la fabrication des protections et fournit tous les paramètres nécessaires.

Il n'existe qu'une seule norme technique à respecter, la norme EN 14120, mais son application n'est pas obligatoire. En revanche, la conformité à la Directive Machines est obligatoire. Transposée par le décret législatif 17/2010, elle constitue une norme contraignante. Par exemple, l'exigence essentielle de sécurité (RES) 1.3.7 de la Directive Machines stipule qu'il est interdit d'entrer en contact avec des pièces mobiles, sans toutefois préciser les modalités. Les normes techniques ne sont qu'un moyen de se conformer à la Directive Machines ; une autocertification de conformité est donc possible. Si vous ne souhaitez pas assumer cette responsabilité, vous pouvez vous procurer la norme sur le site web de l'UNI, qui détaille la mise en œuvre de la protection. La conception sera alors basée sur les dispositions de la norme. En cas de conformité, vous bénéficiez d'une présomption de conformité, attestant que vous avez fait de votre mieux. En cas de non-conformité, vous pourriez être accusé de non-conformité dans le but de réaliser des économies, et vous devrez alors démontrer avoir effectué une évaluation complète des risques. En revanche, si vous vous conformez à la norme, l'analyse a déjà été effectuée par son auteur et, en vous y conformant, vous avez fait ce qui était exigé de vous.

Per prima cosa è necessario controllare se le protezioni che il costruttore ha scelto vanno bene per te.

MARQUAGE CE DES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ DES MACHINES – UNE PLAQUE EST-ELLE REQUISE ? Lors de la vente d'une machine, l'acheteur s'attend à ce qu'elle soit sûre et conforme à la réglementation. Le vendeur ne fabrique pas la machine complète, mais assemble des pièces provenant de différents fournisseurs. Supposons que vous fabriquiez les protections fixes et les écrans qui se fixent à la machine, tels que les protections périmétriques délimitant un périmètre au-delà de celui de la machine elle-même. Le fabricant de la machine, afin de se dégager de toute responsabilité, exige la certification des produits vendus. Il s'agit d'une obligation légale : tout composant de sécurité vendu doit porter le marquage CE conformément à la Directive Machines. Si le fabricant vend une machine déjà équipée de protections, celles-ci ne sont pas certifiées car elles font partie intégrante de la machine. En revanche, si vous vendez uniquement un composant assurant une fonction de protection, la Directive Machines impose le marquage CE. Il est essentiel de le savoir, notamment lors de la commande, afin de préparer la documentation à remettre au client, telle que la plaque CE. Si je suis constructeur de machines et que j'achète des protections périmétriques chez vous, j'inclurai votre manuel, la plaque CE et la déclaration de conformité dans mon dossier technique. Si je fabrique moi-même les protections périmétriques, j'aurai mes propres plans et calculs, que j'inclurai également dans mon dossier technique. PROTECTIONS FIXES ET MOBILES : COMMENT CHOISIR ? Il existe deux types de protections. Les protections physiques empêchent physiquement l'opérateur d'accéder à la machine en fonctionnement, comme les protections fixes et les protections interverrouillées. Il est également possible de détecter une intrusion dans la zone dangereuse à l'aide de barrières optiques et de scanners laser, interrompant ainsi la production. Un cas particulier concerne les protections avec verrouillage de sécurité : lorsqu'il est retiré, ce dispositif arrête complètement la machine. Cela empêche le technicien de maintenance de la faire fonctionner sans avoir remis la protection en place. Ainsi, sans protection, l'opérateur peut accéder à la zone dangereuse de la machine, mais comme celle-ci est immobile, il n'est pas en danger. N'oubliez pas qu'un capot doit être immédiatement identifiable une fois démonté ; le laisser démonté doit donc être intentionnel, ou dû à de la négligence. Comment choisir le moment opportun pour installer un capot, une porte à verrouillage ou un scanner laser ? Mon choix dépend de l'utilisation et des besoins des opérateurs. Si le technicien de maintenance doit accéder à la machine une fois par mois, un capot fixe à quatre boulons est largement suffisant. En revanche, s'il doit nettoyer un rouleau au solvant toutes les huit heures, par exemple, il aura tendance à ne pas le remonter systématiquement, par paresse. Dans ce cas, l'installation d'une porte à verrouillage est envisageable : à son ouverture, la machine s'arrête. En théorie, il faudrait d'abord arrêter la machine, puis ouvrir la porte, mais nous ne sommes pas tous aussi rigoureux ; la porte à verrouillage est utile pour éviter les oublis. Si, par contre, l'opérateur doit accéder à la machine plusieurs fois pendant son service, même la porte à verrouillage peut constituer un obstacle. L'installation d'une barrière optique est possible, mais elle nécessite un certain espace. La barrière optique nécessite également des zones tampons, des zones où la machine ne peut être touchée. Une distance minimale doit être maintenue entre l'opérateur et le danger, afin de laisser le temps à la machine de s'arrêter, car certaines machines ne s'arrêtent pas instantanément. Une bobine de 500 kg ne s'arrête pas instantanément ; un temps d'arrêt est nécessaire et doit être vérifié. Des protections à verrouillage sont également disponibles ; le verrouillage empêche le redémarrage de la machine tant que la protection n'a pas été repositionnée, mais toutes les protections n'en sont pas équipées. La protection à verrouillage fixe est un système très rarement utilisé, car chaque verrouillage représente un coût et une source potentielle de défaillance. Il appartient au fabricant de la machine de décider de son installation. Elle est installée lorsqu'il existe des points particulièrement dangereux où l'opérateur a tendance à oublier de retirer la protection, et que ce risque est inacceptable. Protection articulée ? Est-elle fixe ou mobile ? Nous avons reçu cette question d'un expert judiciaire qui a constaté qu'une protection était fixée à la machine à droite par une charnière et à gauche par un boulon. La réponse dépend du problème qu'elle est conçue pour résoudre et du résultat souhaité. Comme indiqué au paragraphe 6.3.2 de la norme EN 12100 : une protection fixe est utilisée si l’accès à la zone dangereuse n’est pas requis en situation normale. Autrement dit, un accès fréquent à cette zone est inévitable. Dans ce cas, il est préférable d’utiliser une protection mobile à verrouillage. L’installation d’une protection fixe implique qu’elle ne peut/doit être retirée que rarement, et non fréquemment, uniquement pour la maintenance, le nettoyage, etc. Une protection mobile, en revanche, pour être fonctionnelle, doit être verrouillée lors de son ouverture, et ce, fréquemment. Dans le cas contraire, elle devient inefficace. Si une protection fixe est installée en raison d’un risque grave et inacceptable, il est impératif de s’assurer de sa remise en place avant toute utilisation. Que se passe-t-il si quelqu’un l’oublie quelque part ? Par exemple, une protection fixe destinée à protéger les pièces de broyage… une grille… si je ne les installe pas… le fonctionnement reste inchangé. Ainsi, l’opérateur est plus à l’aise en cas de blocage : il risque de ne pas arrêter le concasseur et d’intervenir à l’aide d’un outil comme un levier. Il existe des exemples de comportements gravement inappropriés… facilement prévisibles. Par conséquent : le protecteur fixe doit être clairement fixé à la zone à protéger, même s'il est retiré. Une chaîne ? Une charnière ? De cette façon, on peut voir s'il est détaché ou manquant (par exemple). Évidemment, s'il est retiré, il ne doit pas rester en place s'il est simplement posé dessus. Il doit être fixé. Sinon, il doit être verrouillé. Même la norme EN ISO 12100, au paragraphe 6.3.3.2.2 (exigences relatives aux protecteurs fixes), inclut la charnière comme option. PROTÈGE : QU'EST-CE QUE C'EST ? QUAND EST-IL UTILISÉ ? COMMENT EST-IL UTILISÉ ? Le protecteur est une protection fixe, un dispositif de sécurité. Dans un dispositif de sécurité conçu pour protéger l'opérateur des risques mécaniques, le protecteur est un dispositif qui s'interpose entre l'opérateur et le danger. Le matériau dont il est fait n'a pas d'importance, mais sa fonction, qui est de protéger l'opérateur, en a. Étant fixé, il ne doit pas être démonté. Par conséquent, il ne doit pas y avoir d'écrous papillon qui peuvent être facilement dévissés à la main ; Ces protections doivent être dévissables uniquement à l'aide d'outils spécifiques. Le démontage d'une protection doit être effectué avec la plus grande précaution et à vos propres risques. QUE SONT LES PROTECTIONS HAUTE VISIBILITÉ ? – DIRECTIVE MACHINES. Pour protéger un même type de machine, certains clients exigent un niveau de luminosité élevé, et donc une grande transparence. Dans ce cas, selon le produit manipulé, on utilise du verre ou du polycarbonate transparent pour les protections. Quelle est la différence entre les deux ? Cela dépend principalement de la fonction ; par exemple, le verre est plus fragile que le polycarbonate, mais plus facile à nettoyer. Plusieurs facteurs influencent le choix du matériau par le client. Généralement, c'est le client final qui choisit le matériau, mais cela dépend des circonstances. Si des objets sortent de la machine et heurtent le polycarbonate, ils peuvent l'endommager sans le briser. Dans le cas du verre, même du verre trempé avec film protecteur peut se briser. Le film empêche le verre de se briser en éclats, mais il se déforme légèrement lorsqu'il se brise. Il peut être placé à l'intérieur de la protection, ce qui la rend plus résistante aux chocs, ou directement à l'intérieur du verre. Les protections à haute visibilité permettent de visualiser le processus de fabrication, offrant ainsi à l'opérateur la possibilité d'observer l'intérieur de la machine en fonctionnement et de repérer d'éventuels défauts. Certains clients privilégient les protections en acier inoxydable, équipées d'une fenêtre d'observation. Cette fenêtre de 60 à 70 cm, positionnée à hauteur des yeux, permet à l'opérateur de voir à l'intérieur de la machine. Elle peut être en polycarbonate ou en verre ; le choix du matériau est laissé au client, mais dépend fortement du secteur d'activité. UN BOÎTIER DEVENIT-IL OBSOLÈTE ? Un boîtier ne devient généralement pas obsolète ; il peut s'user s'il est utilisé dans un environnement très agressif. Les protections sont souvent fabriquées en acier inoxydable, un matériau qui conserve rarement ses propriétés protectrices au fil du temps. Cependant, il est possible que la protection soit mal positionnée dans un environnement inadapté, par exemple dans un endroit poussiéreux où des systèmes facilement lavables seraient plus appropriés. Pour les dispositifs de sécurité à verrouillage, la durée de vie est indiquée sur chaque composant servant à la surveillance des portes ou sur les interrupteurs de sécurité. Il n'est évidemment pas nécessaire de compter et de suivre chaque ouverture et fermeture de la porte, mais cela permet d'estimer la durée de vie des composants. Les charnières et les dispositifs de sécurité à verrouillage sont équipés d'un micro-interrupteur ; le manuel précise le nombre d'ouvertures pour lequel ils ont été testés, par exemple 60 000. Ce chiffre est très élevé ; dans ce cas, avant usure, le dispositif devrait fonctionner pendant 10 000 jours, à raison de cinq ouvertures par jour. Ils sont plus susceptibles de se briser suite à un seul choc. De plus, l'utilisation de la machine peut évoluer, rendant la porte inutile à cet emplacement et nécessitant un déplacement. Enfin, la réglementation peut changer et un dispositif de sécurité installé à cet endroit précis peut devenir non conforme et donc peu fiable. PROTECTION PÉRIMÉTRIQUE DES MACHINES : DE QUOI S'AGIT-IL ? La protection périmétrique, de par sa conception et sa construction, est une protection qui augmente le périmètre de la machine en mouvement. Toutes les protections sont externes à la machine, mais les protections périmétriques s'étendent au-delà de son périmètre, créant une zone d'intervention interne et protégée. Elles créent une zone tampon, d'absorption des chocs ou de maintenance, distincte de la machine. Par exemple, dans les industries agroalimentaires ou pharmaceutiques, des cages en verre ou en polycarbonate sont souvent utilisées pour empêcher l'accès aux pièces mobiles ; il s'agit de protections périmétriques. Des filets jaunes sont couramment utilisés sur les machines présentant un faible risque mécanique ou d'éjection, ou aux endroits où les chariots élévateurs effectuent des virages, afin d'empêcher l'accès à une zone spécifique. Dans l'industrie de l'embouteillage, en revanche, il est souvent impératif d'éviter les projections d'objets provenant des machines ; dans ce cas, les fixations doivent être aussi résistantes que le matériau. ÉCHELLES D'ACCÈS AUX MACHINES : COMMENT CHOISIR ? Les clients ont toujours tendance à placer les échelles et les points d'accès dans les endroits les plus improbables, car l'espace est souvent très limité dans l'usine. Cependant, leur construction et leur positionnement ne peuvent être improvisés ; des normes techniques doivent être respectées. Les échelles d'accès aux machines présentent différents niveaux de référence. Jusqu'à 20°, il s'agit d'une rampe ; entre 20° et 45°, d'une échelle standard ; entre 45° et 75°, d'un escabeau ; et entre 85° et 90°, d'une échelle. Toutes les informations relatives au choix de la voie d'accès à la machine et aux caractéristiques des différentes échelles et trappes sont consignées dans les normes techniques 14122, qui se déclinent en quatre versions : 14122-1, 14122-2, 14122-3 et 14122-4. La norme 14122-4 spécifie la construction d'une échelle. Celle-ci ne comporte pas de marquage CE, car les échelles n'en sont pas équipées, mais elle doit comporter une plaque indiquant son poids et son utilisation. La norme 14122-3 concerne les escabeaux. Ces derniers ne nécessitent pas de marquage. La norme 14122-2 spécifie les caractéristiques du plancher praticable, du couvercle et du parapet, dont la hauteur minimale doit être de 1,10 m. La norme 14122-1 indique comment choisir la voie d'accès. Ces normes techniques précisent comment construire les voies d'accès aux machines. Ces quatre normes couvrent l'ensemble des voies d'accès et des zones praticables en hauteur. Conformément à la norme relative aux échelles, la cage de sécurité doit être positionnée entre 2,20 m et 3 m. Le port d'un harnais n'est pas systématiquement requis sur les échelles, la présence d'une cage de sécurité étant un atout. Dans certains cas, des mains courantes spéciales, par exemple avec crochets pour mousquetons, sont installées, mais il s'agit de cas particuliers. Les échelles constituent un type d'accès spécifique aux machines, car elles impliquent de travailler dans un espace très restreint. Les rampes et les escabeaux, quant à eux, sont plus faciles d'utilisation. PLATEFORMES ET PLANCHERS FASCITABLES EN HAUTEUR AU-DESSUS DES MACHINES : QUE DOIS-JE PRENDRE EN COMPTE ? La première chose à vérifier est que le périmètre de circulation est entièrement entouré d'un parapet d'au moins 1,10 m de haut, une rambarde traditionnelle comme celles que l'on trouve sur les balcons. De plus, un dégagement d'au moins 500 mm doit être prévu entre les deux. Fixée à la rambarde, une protection de talon, surélevée d'au moins 11 cm, doit être installée tout autour du périmètre de la zone de circulation. Ceci afin de prévenir les chutes, les glissades et les risques de chute d'outils. Le troisième point à vérifier, très important et invisible à l'œil nu, concerne la capacité de charge de la zone de circulation, c'est-à-dire le poids maximal qu'elle peut supporter par mètre carré. Ce calcul, généralement effectué avec deux personnes et une caisse à outils, donne une valeur d'environ 200 kg par mètre carré. Il est strictement interdit d'escalader la rambarde depuis la zone de circulation et de se tenir debout sur la machine. On observe parfois des agents de maintenance l'escalader et marcher sur la rigole ; cette pratique est absolument inacceptable car extrêmement dangereuse. Ce comportement est facilement prévisible. En effet, si une surface surélevée ou un obstacle est présent dans la zone de circulation où l'opérateur peut poser le pied, la hauteur de 1,10 m du garde-corps est calculée à partir de ce point. NOUVELLES PROTECTIONS POUR MACHINES ANCIENNES : QUI DÉLIVRAIT LA CERTIFICATION CE ? Lorsqu'il s'agit de machines anciennes nécessitant de nouvelles protections, une personne compétente doit inspecter la machine et interroger l'utilisateur. Ces entretiens permettent de comprendre les conditions d'utilisation réelles, les points forts et les points faibles de la machine, ainsi que ses caractéristiques fonctionnelles et non fonctionnelles. Sur la base de ces entretiens, une évaluation des risques est réalisée conformément à la norme 12100, et les protections à appliquer sont sélectionnées en fonction de cette évaluation. Même si les protections étaient déjà présentes sur la machine et doivent simplement être remplacées, il est indispensable de vérifier leur adéquation et de justifier leur homologation. L'installation des protections peut ensuite être effectuée par le fabricant ou le client. Enfin, il est nécessaire de vérifier que les protections sélectionnées lors de l'évaluation correspondent bien à celles installées. Enfin, si la machine a été construite avant 1996, une déclaration de conformité doit être soumise conformément à l'annexe V de la loi consolidée et aux dispositions de l'article 11 du décret présidentiel n° 459 de 1996. Si la machine a été construite après 1996, elle possède la certification CE, qui reste valable. L'amélioration des dispositifs de sécurité ne modifie pas l'utilisation de la machine, mais il est indispensable de démontrer la pertinence des mesures prises et de justifier les choix effectués. ÉTUDE ET PLANS DES PROTECTIONS POUR MACHINES ANCIENNES : QUI LES RÉALISE ? Pour la mise en place de protections sur une machine ancienne, il est nécessaire de procéder à une étude préalable. Il est préférable de confier cette étude à des professionnels, car les protections doivent être réalisées sur mesure. Par exemple, si l'on insère la main dans une protection pour effectuer un réglage, celle-ci doit empêcher la main d'atteindre un autre point ; elle ne doit donc être ni trop lâche ni trop serrée. De plus, il est nécessaire de mesurer les points de fixation, les dimensions globales et les distances minimales par rapport aux pièces mobiles afin de déterminer l'emplacement et la fixation des protections. Tous les relevés topographiques doivent être effectués sur le site même de la machine. Ces ajustements peuvent également être fournis par le client, mais il est généralement préférable de les confier au fabricant des protections, car des mesures imprécises empêcheront l'installation correcte des pièces. Par conséquent, ces opérations doivent être réalisées par une personne compétente. Une fois la machine relevée, un plan d'implantation est établi, à partir duquel les plans de construction sont élaborés. Dès lors, la conception commence : choix des dispositifs de sécurité à installer, des fixations à utiliser, des portes, etc. Le type de protection choisi dépend des éléments à protéger. Si une visibilité optimale est essentielle, les protections doivent être transparentes ; si la machine ne comporte pas de pièces éjectables, un grillage métallique peut être utilisé. Les plans sont finalisés, puis transmis directement à l'atelier pour la fabrication. Parallèlement, le bureau d'études élabore le manuel, dans lequel chaque pièce est numérotée et accompagnée d'un schéma explicatif de montage. Le manuel sera accompagné d'une liste de vérification permettant de s'assurer de la présence de toutes les pièces. Une norme exige spécifiquement un manuel d'instructions pour la machine. Les protections sont des éléments de sécurité et doivent donc porter le marquage CE. Attention : certaines ne le font pas ; elles sont souvent vendues comme tôles et non comme éléments de sécurité.